多元耦合低氮燃烧技术在蒸汽锅炉中的应用

采用低氮燃烧器、烟气外循环、分级分区燃烧多元耦合低氮燃烧技术,将两台75 t/h蒸汽锅炉进行技术改造措施。改造后烟气中NO_x浓度由改造前的104.2 mg/m³降至40.6 mg/m³,烟尘浓度由改造前的5.6 mg/m³降至4.1 mg/m³,SO₂浓度为9.6 mg/m³,年均减少NO_x排放50.9 t/a,年均减少颗粒物排放0.7 t/a,烟气中SO₂、NO_x及颗粒物含量均满足《锅炉大气污染物排放标准》(DB61/1226—2018)排放浓度限值。     

甲乙酮装置热媒炉低氮燃烧技术改造

甲乙酮装置热媒炉烟气中NO_x的含量大约为130 mg/m³，从NO_x生成机理出发，采用分级燃烧技术、助燃空气-烟气内循环技术、燃料-烟气内循环技术和二次风布置技术相结合的改造方案，可显著降低热媒炉烟气中NO_x排放浓度。NO_x排放浓度从改造前的130mg/m³下降至45 mg/m³以内，满足当地环保部门超低NO_x排放限值的要求。     

有机胺脱硫技术吸收工艺模型

针对不同SO₂浓度烟气,有机胺吸收剂的SO₂吸收容量不同,需采取不同的吸收工艺降低项目建设成本及运行成本。提出传统吸收模型[适应ρ(SO₂)≥20 000 mg/m³]、分级吸收液模型[适应ρ(SO₂)在10 000～20 000 mg/m³]、低密度吸收模型[适应ρ(SO₂)≤10 000 mg/m³]、多流路吸收模型[适应两股SO₂浓度烟气：一股烟气ρ(SO₂)≥20 000 mg/m³;另一股烟气ρ(SO₂)≤1 000 mg/m³]四种吸收模型来适应不同的SO₂浓度烟气脱硫工艺,确保烟气稳定达标排放的同时,使脱硫系统各性能参数指标最优化,让有机胺脱硫技术成为真正意义上的低碳环保以及经济的脱硫技术。     

密集型燃煤烤房烟气净化系统设计及实验研究

针对密集型燃煤烤房烟气中SO₂和烟尘污染大,廉价高效的净化措施问题,本文以四川省凉山州烟区燃煤烤房运行为例研究了烤烟过程中燃煤烤房的烟气排放特征,设计并制造了卧式双层烟气净化系统,通过现场实验对该烟气净化系统的工艺参数和净化效果进行了研究。结果表明以碳酸氢铵为脱硫剂能够有效脱除烤房烟气中的SO₂,该烟气净化系统可以处理全工况下密集型烤房产生的烟气,SO₂脱除率达到95%以上,经处理后的烟气SO₂浓度低于300mg/m³,烟尘浓度低于50mg/m³,达到GB 13271-2014规定的锅炉大气污染物排放标准要求。     

推焦烟气的高活性氢氧化钙干法脱硫应用实践

为使推焦烟气SO₂排放质量浓度达到特别排放限值(30 mg/m³)要求,黄陵煤化工建设了推焦烟气脱硫装置。分析对比了高活性氢氧化钙干法脱硫、小苏打干法脱硫、钙基移动床干法脱硫3种工艺的特点及对推焦烟气脱硫的适应性,选择采用高活性氢氧化钙干法脱硫工艺对推焦烟气进行间歇性喷吹脱硫处理,实际应用效果表明,该法可以实现SO₂稳定达标排放(质量浓度在30 mg/m³以下)。     

燃煤电厂烟气中SO3浓度迁移规律试验研究

为研究燃煤电厂烟气中SO₃浓度迁移规律,以西南某660MW机组为例,在不同工况下、不同采样位置处对烟气中SO₃浓度进行测量,试验结果表明：燃煤电厂烟气中SO₃的整个迁移规律是先升后降的过程。在工况1条件下,SO₃生成率为57.6%,SO₃总脱除率为82.4%。在工况2条件下,SO₃生成率为52.2%,SO₃总脱除率为80.4%。该机组在超低排放改造后,其环境保护设施能够高效协同脱除烟气中S O3。在燃用高硫煤工况下,出现了总排口烟气中SO₃浓度(36mg/m³)高于SO2浓度(27mg/m³)的现象,容易形成蓝色烟羽。建议针对我国燃用高硫煤电厂进一步开展高效协同脱除SO₃技术研究。     

超低排放燃煤电厂中SO3的迁移及脱除特征

燃煤烟气中的SO₃会对机组运行及大气环境造成不利影响。为研究燃煤电厂SO₃排放特征,本文采取异丙醇吸收法对某300MW超低排放机组污染物控制装置进出口SO₃采样,以分析SO₃在燃煤机组中的迁移及脱除特性。结果表明：炉膛燃烧过程以及选择性催化还原装置（selective catalytic reduction,SCR）均将部分SO₂转化为SO₃,炉膛燃烧生成SO₃的质量浓度为SO₂的0.86%,SCR内SO₂/SO₃转化率为0.45%。烟气经过空气预热器,SO₃浓度降低了5.7%;静电除尘器（electrostatic precipitator,ESP）脱除SO₃效果较差,主要由于ESP内烟温在110℃以上,H₂SO₄酸雾凝结量较少;双级湿法脱硫装置（wet flue gas desulfurization,WFGD）对SO₃脱除效率达到81.3%,比国内单级脱硫装置SO₃脱除效果高30%～50%;湿式静电除尘器（wet electrostatic precipitator,WESP）脱除SO₃效率为23.0%。机组烟囱排放SO₃质量浓度为2.025mg/m³（标准）,SO₃排放因子EF为0.034kg/t。     

非连续性冶炼烟气制酸系统的设计及运行实践

介绍了集氧化、还原、烟化过程为一体的现代奥斯麦特铅冶炼炉烟气制酸系统的设计与运行实践。针对烟气流量和浓度不连续的特点,从净化系统出口分流出一部分烟气送到Cansolv系统,用胺液吸收其中的SO₂;然后根据干燥塔进口烟气的SO₂浓度将胺液再生解吸出的SO₂补充到烟气中,形成流量和浓度较为稳定的烟气,送入硫酸装置生产硫酸。硫酸装置采用一转一吸工艺,尾气用贫胺液吸收至ρ（SO₂）400 mg/m³以下排放。该装置的设计关键是净化出口的分流比例和胺液的缓冲能力。     

洛阳石化2~#催化装置脱硫脱硝项目开工

由洛阳石化自行管理、自行设计、自行监理、自行施工的2^#催化装置脱硫脱硝项目总投资1.46亿元,主要包括脱硫系统、余热炉系统改造、废水处理系统（不含脱硝部分）、烟气脱硝及盐浓缩回用部分等内容,项目设计处理能力为2×10⁵ m³/h,净化后烟气SO₂和NO_x质量浓度均不大于100 mg/m³,粉尘质量浓度不大于30 mg/m³。     

煤矸石烧结砖焙烧窑烟气SDS干法脱硫除尘的优化研究

煤矸石烧结砖焙烧窑窑尾排烟温度在190℃～230℃,烟气中含有SO2和粉尘等污染物,必须进行脱硫除尘处理后才能排放,否则则造成环境污染问题。以太原某建材公司6 000万标块煤矸石烧结砖焙烧窑窑尾烟气为案例,采用SDS干法进行脱硫除尘系统研究。结果表明：应用SDS干法脱硫+布袋除尘工艺处理后,焙烧窑窑尾烟气中SO₂质量浓度≤33 mg/m³,粉尘排放质量浓度≤8 mg/m³,符合排放要求。     

中试平台SCR低温催化剂测试与氨逃逸分布特征

目前燃煤机组低负荷运行的情况越来越多,研究机组低负荷运行时NO_x控制技术可有效降低燃煤机组的NO_x排放浓度。本文利用已建成的20000m³/h的实际燃煤烟气的污染物脱除试验平台,安装低温段脱硝催化剂整体模块,测试该催化剂的性能指标,现场取样并重点分析氨逃逸和转化率指标,得出实际烟气条件下氨逃逸分布特征。结果表明：该低温脱硝催化剂的低温段在290~250℃范围内,脱硝效率可达到80%,脱硝出口NO_x可控制在50mg/m³（标准）以内,甚至20mg/m³以内,氨逃逸最高为1.68mg/m³,小于标准要求值2.28mg/m³,SO₂/SO₃转化率最高为0.73%,小于标准要求值1%,满足运行要求。文中进一步研究了氨逃逸浓度沿程分布情况,经测试表明,290℃时沿程氨逃逸浓度不断降低,除尘器前降低32.2%,除尘器后降低65.5%。     

实现4500t/d熟料生产线水泥窑自净脱硫工艺达标排放的技术措施

<正>0引言我公司现有一条4 500t/d新型干法水泥回转窑生产线,每当原料磨停机避峰后,水泥窑烟气SO2浓度超标,经过长期观察,在300～1 000mg/m³之间波动,其中,400mg/m³以内占95%以上。前期进行了多次热生料脱硫技改工作,均以失败结束,但从技改验证中,累积了很多的宝贵经验。通过调整原材料配比、生料回灰入窑、SP锅炉回灰到高温风机出口管道和生料磨磨内喷水多措并举,实现了SO₂排放值的下降,实现SO₂排放可控,降低了企业运营成本。     

烟气外循环技术在富氢燃气锅炉低氮改造中的应用

基于富氢燃气锅炉烟气中氮氧化物(NO_x)浓度为92 mg/m³的排放现状，采用烟气外循环技术对富氢燃气锅炉进行低氮改造，将NO_x排放降低到50 mg/m³以下，符合排放标准。同时，对烟气外循环技术出现的冷凝水问题，提出针对性的措施。     

硫回收装置放空尾气SO2含量高原因分析及优化调整

中海石油华鹤煤化有限公司300 kt/a合成氨装置酸性气处理采用荷兰荷丰超级克劳斯硫回收工艺，实际生产中硫回收装置硫酸回收塔出口尾气SO₂含量偶有短暂超标现象；2021年11月新增的固定污染源尾气排放连续监测系统(CEMS)投用后，尾气SO₂含量偏高乃至超标问题凸现。通过对硫回收装置生产工艺进行分析与生产数据的对比，查找症结所在，采取调整降温风机、克劳斯反应器温度、酸性气H₂S浓度等一系列优化措施后，硫酸塔出口尾气SO₂含量保持在400 mg/m³左右，实现达标排放。     

石灰石-石膏湿法脱硫工艺脱硫药剂的试验研究

在石灰石-石膏湿法脱硫工艺中，部分水泥企业因石灰石含硫量的增加、生料掺配高硫煤矸石等，入塔气体SO₂浓度高于脱硫工艺设计浓度，窑尾SO₂排放浓度波动较大甚至出现超标排放现象。一种试验脱硫药剂投加到石灰石-石膏湿法脱硫系统中，在不改变湿法脱硫工艺的情况下，脱硫电耗同比下降,药剂有效提高了脱硫能力，试验结果达到药剂试用设计指标。湿法脱硫入口SO₂浓度在1 200～1 500 mg/m³以及1 800～2 000 mg/m³时，开2台浆液循环泵均可满足SO₂超低排放标准，脱硫电耗同比下降约0.75k Wh/t。     

喷淋鼓泡塔内氨水对烟气中As2O3的吸收特性

喷淋鼓泡塔内的反应是典型的气液两相流,为研究喷淋鼓泡内氨水对烟气中As₂O₃吸收特性,探索新型喷淋鼓泡技术的污染物一体化控制潜力,以空气和SO₂为模拟烟气,利用喷淋鼓泡吸收塔研究了液气比、浸液深度、氨水质量浓度、SO₂质量浓度对氨水吸收气相As₂O₃的影响。研究表明：氨水对As₂O₃的吸收效率随液气比增加先增大后趋于平缓;浸液深度增大,氨水吸收As₂O₃的效率降低;As₂O₃与氨水中OH^-作用生成的AsO₃^3-溶于氨水实现氨水对As₂O₃的吸收,氨水吸收As₂O₃的效率随氨水质量浓度的增大先上升后下降;碱性环境下,SO₂与NH₃作用生成SO₃^2-的水解增加了溶液中OH^-,促进了氨水对As₂O₃的吸收,又因SO₃^2-水解产生HSO₃^-电离出H⁺对部分OH^-中和以及NH₃挥发等因素,促进作用表现为吸收效率随SO₂质量浓度的增加先上升后下降。在氨水质量浓度为0.07%、SO₂质量浓度为525mg/m³、液气比10L/m³、浸液深度5cm时吸收效率达到最大82%。     

SDJF系列催化剂在硫回收装置中的应用

介绍了山东骏飞环保科技有限公司SDJF系列催化剂在海南炼化公司80 kt/a硫回收装置中的工业应用情况。运行结果表明,在实际运行工况下,装置各项操作参数均处于技术指标范围内;吸收塔顶净化气中H₂S和COS质量浓度均小于20 mg/m³;SDJF系列催化剂活性高,级配合理,克劳斯单元总硫回收率达99.99%;所得固体硫黄产品各项指标满足GB/T 2449.1—2021《工业硫磺第1部分：固体产品》中A级的技术指标要求;装置运行期间,尾气炉排放烟气中SO₂质量浓度小于30 mg/m³,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》大气污染物特别排放限值的要求。     

管束脱硫除尘装置设计与应用探讨

本文探讨管束脱硫除尘装置设计,包括管束管材质与直径、烟气通过率、安装方式与密封板,后将管束脱硫除尘装置应用于某公司 1000 kt/a 氧化铝工程烟气脱硫装置。测试数据显示：管束装置综合脱硫效率可达 35.72 %,脱硫系统综合除尘效率可达 71.33 %。当入口 SO₂含量低于 28000 mg/Nm³时,脱硫装置可达标排放;当入口 SO₂含量低于 15000 mg/Nm³时,脱硫装置可达超低排放水平。管束脱硫除尘装置,可为后续高硫烟气净化处理工程提供一种技术选择。     

二甲基亚砜烟气脱硫及再生性能的研究

采用DMSO作为新型的脱硫剂,通过小型填料塔吸收模拟烧结机烟气中的SO₂。进行了入口SO₂浓度、气体温度、气液比的单因素实验,再生实验。根据结果进行了正交实验。结果表明:最佳实验条件为入口SO₂浓度2717mg/m³、气体温度75℃、气液比40。     

北方铜业420 kt/a冶炼烟气制酸装置的设计与生产实践

介绍了北方铜业420 kt/a冶炼烟气制酸装置的工艺方案及设计特点、主要设备和技术改造情况，对运行过程中存在的问题进行了分析并采取了针对性措施，取得了良好的效果。通过对转化工序和脱硫工序不断改进，制酸装置运行平稳，主要工艺技术指标均达到或优于设计值，排放尾气中ρ(SO₂)≤30 mg/m³，颗粒物(ρ)≤3 mg/m³，满足国家标准规定的超低排放要求。