一种大负角敞口零件成形工艺的研究

本文对一种大负角敞口零件成形工艺进行研究,讨论了拉深成形、管式内高压成形和弯曲胀形三种工艺方法在典型零件上的应用。通过讨论最终采用弯曲胀形工艺方法对此典型零件进行CAE分析和零件试制,试制结果满足预定要求。弯曲胀形工艺可作为该典型零件和其他类似零件的成形工艺。     

321不锈钢V形件充液成形失稳控制研究

充液成形技术是一种有效解决复杂薄壁零件成形问题的方法.针对321不锈钢V形件常规拉深成形需要多道次成形、工艺冗余的问题,通过分析V形件充液成形过程中易出现失稳现象,设计了带初始反胀的充液成形的技术方案.结合数值模拟,对薄壁V形件充液成形过程中出现的凸模侧壁破裂、法兰区起皱等失稳形式进行了研究,优化了液室压力加载曲线、压边间隙、初始反胀压力及初始反胀高度.结果表明,V形件在优化的工艺参数条件下成形既可产生“摩擦保持”的效果,改善了应力状态,又可避免凸模侧壁破裂和法兰区起皱,提高了零件成形极限和壁厚分布的均匀性.     

舱口盖零件侧滑块胀形模

介绍了某飞机舱口盖零件的成形工艺及其成形用的侧滑块辅助橡皮胀形模的结构和工作特点。     

DC04钢板胀形-渐进复合成形锥形件成形能力的实验研究

为了提高渐进成形过程中板料的成形极限和加工效率,提出了胀形-渐进成形的复合成形方法,通过胀形-渐进成形复合成形锥形件实验,研究了DC04钢板胀形-渐进成形复合成形锥形件和纯渐进成形锥形件的成形极限角和应变变化以及壁厚分布规律。结果表明:预成形高度为h=15 mm和h=25 mm时,复合成形零件的成形极限角分别为α极=66°和α极=69°;采用胀形-渐进成形复合成形锥形件,当胀形的最大减薄量发生在局部渐进成形区内,并且胀形和渐进成形的最大减薄量位置方向相反时,锥形件壁厚趋于均匀,提高了胀形-渐进成形的复合成形能力。     

一种采用拉深与液压胀形的复合成形工艺与模具设计

以某家用电器的钣金零件为例,进行成形工艺分析,拟定工艺方案,结合具体生产条件优化工艺,确定零件可行性成形方案。结合不锈钢钣金成形的特点,采用拉深成形作为预成形,液压胀形作为关键成形的方案。生产实践表明,该复合成形工艺及模具结构合理,能保证零件质量,生产效率达到预期要求。     

工具头转速对TRIP钢板渐进成形微观组织的影响

将渐进成形与液压胀形进行对比,研究了不同工艺下成形零件微观组织的差异,在此基础上研究工具头转速对渐进成形零件微观组织的影响。结果显示,液压胀形与渐进成形过程中均产生了晶粒细化,渐进成形中晶粒细化程度明显比液压胀形好,且工具头转速越快,成形零件的晶粒细化效果越好。由试验结果推断,渐进成形时工具头旋转所产生的切应力改变了工具头下方成形金属的应力状态,在该应力状态的作用下,晶粒细化程度增加,成形性能更好。     

双层大凸缘零件成形工艺及模具

双层大凸缘零件成形工艺及模具陕西武功县四达机械制造公司（７１２２０１）孟宏强１冲件分析及工艺流程的确定图１所示是一个村套，零件材料是Ｈ６２，厚度为０．７ｍｍ、该零件形状比较复杂，凸缘是双层且直径较大（４２０ｍｍ），要经过几道工序才能成形。首先需要拉伸...     

按气压与调度曲线控制超塑性胀形的方法

超塑性胀形控制有种种方法，本文介绍了一种按气压与高度曲线控制的方法，使成形过程更接近于等应变速率胀形，能进一步改善零件厚度朱均匀性。     

水胀成形液压系统分析

利用传统拉深成形方法加工真空杯等圆筒状件时存在很多弊端,而采用液压胀形技术则可克服传统工艺的缺陷.介绍液压胀形系统工作原理及特点和此技术在实际生产中的应用.     

板材零件成对液压成形的分析与试验研究

板材成对液压成形技术是一种新的板材成形技术,具有成形性好、制造工期短、费用低等优点,特别适用于批量小、形状复杂板材零件的生产。本文对板材成对液胀成形技术进行了理论分析和试验研究,介绍了该技术的技术原理和特点,提出了提高其成形极限的措施。结果表明：理论分析结果和实验结果是一致的。     

管筒形零件机械扩径工艺过程的成形参数优化

管筒形零件机械扩径最终制品的横断面尺寸精度和形状精度,不同程度地受到各种工艺参数、模具参数、材料性能参数以及摩擦条件的影响。机械扩径工艺设计的重要内容之一,就是针对特定的毛坯规格,合理选择各种成形参数并使其成为一种最优组合,以获得最佳的制品尺寸和形状精度。文章基于MSC.Marc非线性有限元分析软件和遗传优化算法,应用Python语言设计了机械扩径成形参数优化的遗传算法程序,通过对MSC.Marc软件的二次开发,实现了遗传优化算法与MSC.Marc软件的连接,为管筒形零件机械扩径工艺过程的成形参数优化提供了一种新方法。针对大直径管线钢管机械扩径工艺,得到了以最终制品形状精度(横断面圆度误差)为优化目标的扩径率、模具直径和模具边缘圆角半径等成形参数的最优组合。采用最优的成形参数组合,可以显著提高最终制品的横断面形状精度。     

环形件分级扩径成形及开裂研究

面对现有环件机械扩径工艺的诸多不足,分级扩径工艺得到了发展和应用。本文介绍了该工艺的基本特点,并以双级扩径工艺为研究对象,从理论上推导了扩径力和扩径行程的计算公式。采用ABAQUS软件对扩径过程进行了模拟,获得了扩径过程中材料参数对锥杆下压力的影响规律,从而验证了理论推导的准确性。为了解决环形件扩径过程中的开裂问题,运用损伤力学的临界空穴扩张比理论,并借助塑性力学方程,建立了环形件的扩径成形无开裂条件,以此作为环件预测开裂的依据,并通过实验证明了该条件的正确性。     

AZ91D镁合金薄壁管高速滚珠旋压贴模特性数值模拟

应用PRO/E软件建立薄壁管滚珠旋压成形的三维有限元模型,有限元软件ANSYS/LSDYNA对影响滚珠旋压加工的关键工艺参数——进给比进行模拟,通过对比模拟结果,分析了进给比对薄壁管成形过程中贴模特性和扩径特性的影响及扩径的形成原因,得出合理的进给比以及进给比对薄壁管贴模特性的影响规律,为进一步研究镁合金薄壁管滚珠成形规律奠定了基础。     

7A04铝合金厚壁筒扩口成形工艺研究

基于刚塑性有限元方法的数值模拟,对7A04铝合金厚壁筒扩口成形过程进行了分析,比较了不同温度、不同摩擦条件下扩口的应变分布和成形力变化.在此基础上进行了相应的工艺实验研究.结果表明,模拟结果和实验结果基本一致;在制定的工艺参数下,实现了铝合金厚壁筒的大比率扩口,为铝合金厚壁筒扩口成形技术的应用提供了依据.     

采用下角隅扩腔凹模成形直/斜齿柱形齿轮

为实现直/斜齿柱形齿轮一步精密成形,并克服现有工艺存在的轮齿角隅欠饱满、成形力大、模具结构复杂、对设备动作要求复杂等一系列不足,提出了一种将成形过程划分为镦压、顶出两个阶段,在凹模下角隅设置扩腔空间的闭式模锻新工艺。以模数为4、齿数为12、齿宽为30 mm的实体正齿轮为主要研究对象,采用扩腔空间几何参数优化组合的凹模,借助于Deform软件flow net功能,从变形体外观和内部最能反映上、下角隅填充效果的两个纬面,观察分析了新工艺两个阶段过程中金属的填充情况,以及与传统闭式模锻变形力对比情况。结果表明,镦压结束时上角隅填充良好,下角隅虽然欠充满,但仍有合适体积流入扩腔空间;相对传统闭式模锻,镦压力明显减小。顶出阶段时在扩腔空间倾斜侧壁作用下,流入扩腔空间的体积向下角隅回流,实现下角隅填充。新工艺集成了分流成形与推过整形方法优点,模具结构及设备动作要求简单,新工艺效果得到物理模拟实验验证。     

穿刺翻边的裂口缺陷

结合两个实例介绍了穿刺翻边裂口的形成过程,分析了产生裂口的原因,提出了解决裂口问题的措施。     

弯横梁坯料展开及模具设计

对弯横梁进行了成形工艺分析,分析其各部位的成形过程。通过DanyForm软件进行坯料展开,然后压形试料,最终确定坯料尺寸,并介绍了落料模结构的设计。     

多通管挤压胀形过程的分析与计算

挤压力、胀形力和平衡力三者之间的最佳匹配关系是多通管超高压挤压胀形工艺中的关键问题 ,提出并采用“应变样条”法建立了这 3个成形力间的数学表达式。同时 ,根据多通管挤压胀形双重非线性的变形特点 ,建立了动力分析有限元模型 ,采用自行开发的程序软件 (SMFT) ,模拟分析和计算了这 3个力的大小及相互匹配关系对挤压胀形的影响     

复杂筒形壳体的工艺分析和拉深成形模具设计

采用拉深工艺可以制成各种形状的开口空心零件.由于板料在拉深过程中,毛坯各部分的受力十分复杂,对复杂拉深件进行拉深工艺计算时,很难准确地分析出可能出现的质量问题.针对复杂拉深件底部形状不能一次拉深成形的难点,通过工艺分析和试模提出了解决问题的方法,设计了汽车真空助力器壳底拉深成形模的结构,并给出了壳底中心各次拉深示意图.该模具投入生产后,产品完全达到技术要求,创造了可观的经济效益.     

护环热锻新技术

针对目前护环质量及其热锻工艺中存在的问题 ,通过对热成形技术的分析 ,提出了护环扩挤复合成形新工艺。并经过理论分析 (FEM)和模拟试验 ,证明了新工艺的先进性和可行性.