1989年度宝钢转炉炼钢工序能耗实现负值的分析

宝钢是从日本引进的具有世界70年代末先进技术水平的钢铁联合企业,设计的一期转炉炼钢工序能耗为6kg标煤/t锭,但现在的世界先进水平都为负值。宝钢为赶上世界先进水平,通过1988年生产情况的分析,开展了“负能炼钢系列研究”,主要在降低转炉二次除尘电耗和增加转炉煤气回收量方面下了功夫,结果使1989年转炉炼钢工序能耗实现了-1.05 kg标煤/t钢的水平。介绍了1989年实现负能炼钢的考虑、开展的主要工作以及所取得的经济效益。     

转炉炼钢工序最小能耗的研究

分析了转炉炼钢过程能源消耗与工艺、设备、操作等因素的关系 ,建立了转炉工序能耗模型和应用模型 ,研究了转炉炼钢工序的最小能耗问题和与最小工序能耗相对应的工况条件。针对我国宝钢 2 5 0 t转炉的设备条件和生产数据 ,给出转炉煤气的最大回收量为 12 8.8m3/ t(钢 ) ,最小工序能耗为 - 18.90 kg/ t(钢 )     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

降低转炉工序能耗,实现负能炼钢是钢铁工业节能减排的重要工作,本文研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万吨/公称吨.年以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

降低转炉工序能耗,实现负能炼钢是钢铁工业节能减排的重要工作,本文研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万吨/公称吨.年以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

转炉炼钢工序能耗实绩剖析

报导了宝钢炼钢厂降低转炉工序能耗的一系列措施，宝钢连铸７年实现负能炼钢１９９５年创造了吨钢－７．９７ｋｇ标煤的优异成绩，取得可观的经济效益，同时，进一步提出了保持和提高负能炼钢水平的基本设计。     

炼钢系统工序能耗的影响因素分析

根据历年全国重点钢铁企业和首钢转炉工序能耗变化,简述中国钢铁企业转炉炼钢节能技术进步和首钢转炉负能炼钢的情况。通过首钢北京、首秦和迁钢三地钢厂钢产量、炼钢工序能耗、转炉工序能耗及连铸工序能耗变化,阐述钢产量与不同工序能耗之间的关系。重点分析新旧折标系数、转炉煤气回收量等因素对转炉、炼钢工序能耗的影响。在对比分析国内先进转炉煤气回收量的基础上,指出转炉、炼钢工序的节能潜力,并提出基本对策和建议。     

转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响

研究了转炉生产效率对炼钢工序能耗的影响。研究表明,当转炉生产效率达到0.7万t/(t.a)以上时,可以实现负能炼钢。转炉生产效率的提高可以降低吨钢电耗、氧气氮气的消耗,并且有利于余热蒸汽的回收,因此,转炉生产效率的提高有利于转炉工序能耗水平的降低。     

邯钢转炉实现"负能炼钢"的现状与措施

通过对邯钢一、三炼钢转炉工序能耗与回收现状的分析及与宝钢、武钢的比较,找出了邯钢转炉工序能耗高的主要原因,确定了邯钢转炉工序达到负能炼钢煤气、蒸汽最低回收量,并制定降耗措施。     

攀钢首次实现负能炼钢

2007年9月份,攀钢新钢钒提矾炼钢厂回收利用转炉煤气量达到了5611688公斤标准煤,比转炉工序炼钢消耗的能量多出128683公斤标准煤,5座炼钢转炉工序吨钢能耗为负0．305公斤标准煤,这表明攀钢首次实现了负能炼钢,标志着攀钢节能减排工作取得历史陛突破。     

转炉炼钢工序的主要节能途径

通过对宝钢转炉炼钢工序的生产工艺和能源消耗构成的系统分析并与国内外同行比较，找出了存在的差距并根据生产工艺技术的发展，提出了宝钢转炉工序能耗节能途径：降低设备电耗；提高转炉煤气回收；运用现代化的管理手段进行系统节能     

炼钢一工序转炉炼钢能耗现状分析

通过对酒钢炼钢一工序历年来工序能耗与回收现状的分析及与全国炼钢能耗的比较,找出酒钢炼钢一工序能耗高的主要原因为转炉煤气、蒸汽回收低,并采取一些措施,降低能耗。     

转炉煤气回收分析及其提高措施

以宝钢二炼钢250 t转炉煤气回收系统为背景,结合转炉煤气成分变化曲线从理论上分析了提高煤气回收量的基本途径,研究了转炉工序设备条件、原料条件、空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素对转炉煤气回收量的影响,其中空气吸入量、回收条件、供氧强度等因素的影响尤为显著.从完善软硬件设备等方面提出了提高二炼钢转炉煤气回收水平的具体措施,实施后可取得很好的节能效果.     

炼钢-工序转炉炼钢能耗现状分析

通过对酒钢炼钢-工序历年来工序能耗与回收现状的分析及与全国炼钢能耗的比较,找出洒钢炼钢-工序能耗高的主要原因为转炉煤气、蒸汽回收低,并采取一些措施,降低能耗.     

鞍钢炼钢能耗及节能

鞍钢炼钢平均工序能耗60kg/t钢标准煤,其中转炉钢工序能耗32kg/t钢标准煤,一炼钢厂氧气顶吹平炉钢76kg/t钢标准煤,二炼钢平炉和双床平炉钢79kg/t钢标准煤。钢铁料消耗、铁水质量、平炉用氧、余热回收和转炉煤气回收等都影响炼钢工序能耗。转炉应进行煤气回收,鞍钢3号转炉煤气回收已转入正常生产,用氧平炉节能措施包括加强烟道系统密封,减小排气系统阻力,提高热效率,如取消格子砖、采用喷淋塔代替余热锅炉等;双床平炉减少铁水消耗,降低累计能耗,减少油氧消耗,降低工序能耗。     

转炉炼钢工序能耗计算与分析

通过转炉炼钢工序能耗计算与分析,对酒钢炼轧厂转炉炼钢工序耗能现状进行了评价,结合生产实践提出了节能措施,探讨了今后转炉炼钢工序节能的方向和途径,指出转炉炼钢工序节能应注重基础管理和先进技术的开发应用.     

转炉负能炼钢攻关对策

通过介绍转炉炼钢工艺流程及工序能耗分析，为提高转炉煤气回收量及降低电耗采取了一系列攻关措施，实现了转炉负能炼钢，取得了一定经济效益。     

建筑长材用钢洁净钢制造平台的节能技术

针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。     

转炉炼钢除尘工艺技术现状及发展

1．概述 我国炼钢氧气顶吹转炉现有500余座,2007年,中国钢产量达到4．89亿吨,其中转炉钢占85％以上。所以,炼钢转炉除尘工艺、设备的先进与否,制约吨钢能耗的进一步降低,也决定转炉烟尘的总排放量。转炉除尘工岂直接决定着国家的节能减排政策能否很好的实施。下面简单介绍我国炼钢转炉除尘的现状,国内外常用工艺流程,重点是讨论几种炼钢转炉除尘工艺的优缺点及改进建议。     

炼钢重大技术装备国产化现状及对策

1 炼钢转炉 目前,国内共有炼钢转炉248座,其中大于100t的大型转炉33座,50～90t的中型转炉24座,其余为小于30t的小型转炉。这些大中小型转炉,绝大部分为国内设计、制造和建设的,设备基本上已做到100％国产化。以宝钢二炼钢250t转炉车间为例,按设备重量计算的国产化率已达到95％以上。转炉的主体设备及国产化程度如表1所示。     

转炉煤气回收设计及生产实践

转炉煤气的回收利用是氧气炼钢工艺中降低工序能耗、消除环境污染的主要技术措施之一,其净化回收系统在新的转炉炼钢工艺设计中已成为转炉设备必不可少的一部分。本文拟说明唐钢二炼厂30t转炉煤气回收设计的工艺流程布置的特点,并结合生产实践对转炉烟气净化回收、煤气柜的气密性试验及吹扫工艺的实施等问题进行分析探讨,同时也对实际经济效益作一评价。