稀土对白口铸铁组织和性能的影响

本文研究了稀土对白口铸铁组织与性能的影响，微合金化，热处理对白口铸铁性能的改善。研究所用的原铁水成份为Ｃ：２．４～３．０％，ＳｉＯ：３～１．０％，Ｍｎ：～０．５％，Ｐ、Ｓ：＜０．１％，稀土加入量试验范围为０～１．２％ＲＥＳｉＦｅ，结果表明适宜的稀土硅铁加入量为０．８～１．２％。     

电感耦合等离子体──原子发射光谱法测定稀土氧化物中铝

本文提出了稀土氧化物经化学处理后，用草酸将稀土沉淀后，用电感耦合等离子体──原子发射光谱法（ＩＣＰ－ＡＥＳ）测定留在液相中的铝的分析方法，当试样浓度为２ｍｇ／ｍＬ时，铝的测定下限为０．１μｇ／ｍＬ当铝的含量为０．０２５％时，测量的相对标准偏差（ＲＳＤ）为５．５％，加料回收率为９８～１０１％，方法简便、准确。     

铁水氧势对铁水预处理脱硅脱磷的影响

在实验室条件下,利用Ｆｅ２Ｏ３－ＣａＯ－ＣａＦ２渣系研究了在高炉铁水预处理过程中铁水氧势对脱硅、脱磷效果的影响,根据铁水的氧势分析了伴随铁水预处理脱硅过程发生的脱磷反应,研究了铁水初始硅含量对脱磷效果的作用。结果表明,在１６２３Ｋ温度和初始硅含量为０．３０％的条件下,将铁水氧势控制在（１．６４－３．２６）＊１０＾－４％范围,可获得终点硅含量为０．１４４％－０．０９０％的脱硅效果;对初始硅含量小于０．１５％的铁水,在１５７３Ｋ温度下,将铁水氧势控制在１．７＊１０＾－４％以上,可获得大于８５％的脱磷率,而在１６２３Ｋ温度下,铁水氧势高于５．５＊１０＾－４％才能获得约８０％的脱磷率,脱磷终点铁水磷含量较高。比较脱硅和脱磷过程,确认铁水脱磷预处理和最佳初硅含量为０．１０％－０．１５％。     

钒,钛氧化物的还原对高炉渣,铁温度的影响

冶炼钒钛磁铁矿高炉的渣－铁界面存在着部分钒氧化物以及钛氧化物的还原，这些还原反应造成了上，下渣成分和温度的差异，多次对高炉上，下渣和铁水温度及尬发的测定和分析结果表明，渣－铁界面的还原反应导致下渣中Ｔｉ（Ｃ，Ｎ）含量比上渣中高０．２％＝－０．３％，低价钛（ＴｉＯ＋Ｔｉ２Ｏ３）含量比上渣中约高０．３％－０．４％。同时这些反应还导致上，下渣温度不均匀，上渣温度比下渣温度约高２５℃，下渣温度比铁水温度约     

电弧炉兑铁水冶炼工艺的实验室试验

在１８０ｋＶ实验型直流电弧炉上进行了兑入０～５０％铁水冶炼工艺的试验研究，结果表明，每加入１０％的铁水可使冶炼时间缩短约６．７％，电耗降低５．５％，碳含量大于０．４％，脱碳速度可超过０．１％Ｃ／ｍｉｎ。     

稀土氧化物对欠基烧结材料性能的影响

本文研究了添加稀土氧化物对铁基烧结材料的影响。探索了稀土氧化物加入后在烧结材料中的作用机理。试验结果：采用一般粉末冶金生产工艺，当加入二氧化铈为０．５％，其性能最优，比未加入ＣｅＯ２的材料，其抗拉强度提高１．３￣７．７％，冲击性能提高１９．２￣５２．０％，延伸率提高４６．１￣５７．６％。分析表明稀土氧化物主要能使材料晶粒细化且均匀、提高材料结合强度，因而在烧结材料中添加稀土氧化物是使其性能提高的有     

复合脱硫剂研究与生产应用

研究了在电石粉中加入部分辅助反应剂后，得到的复合脱硫剂及综在喷吹法铁水脱硫生产中的应用情况。试验认为，铁不脱硫效率达到了纯电石粉的脱硫效果。实际生产结果表明，在铁水平均流含量为０．０７１％，脱硫剂平均消耗为８．０８ｋｇ／ｔＦｅ情况下，平均铁水脱硫效率为９０．４５％；脱硫后铁水含硫量平均为０．００６５％，铁水平均温度损失为１９℃。达到了搅拌法的脱硫水平。     

含钒钛铁水的质量,标准研究

通过分析承钢含钒钛铁水的质量，标准，认为铁水中的Ｓｉ＋Ｔｉ含量应控制在０．６％左右，铁水中的硫应不大于０．０５％。     

从废旧稀土铁合金材料中回收稀土的研究

介绍了采用针铁矿沉淀除铁法回收废稀土铁合金材料中稀土的工艺，回收的稀土氧化物产品，其稀土总量大于99％，氧化铁的含量小于0．02％，稀土总收率达91％以上．研究了体系的酸度、双氧水浓度及用量、体系温度等因素对陈铁效果、产品质量、稀土收率、针铁矿过滤性能的影响．试验确定的最佳工艺条件为：针铁矿生成的pH=3～4．5，双氧水用量为理论计算量的150％～180％，温度≥40℃．     

氧气转炉炼钢前期高碳脱磷热力学分析

通过热力学分析和实验结果表明氧气转炉前期高碳脱磷的可能性．采用ＣａＯ渣系能满足铁碳合金的高碳脱磷．在１７２３Ｋ,采用ＣａＯ渣系,以上钢一厂高炉铁水为例,讨论了脱磷反应的理论限度,指出在碳含量［Ｃ］＝０．５％,Ｐｏ２＝１．２９×１０－１１Ｐａ的条件下,［Ｐ］＝０．０２％．实验数倨表明,平均碳含量［Ｃ］＝３．３３％～２．４０％,磷含量从０．１３６％降至０．００５％,符合氧气转炉钢前期高碳脱磷要求．