换向拨叉的制坯工艺

换向拨叉是柴油机的重要零件,用18CrNiWA优质合金结构钢制成,锻件图见图1。该零件属于枝叉类锻件,形状比较复杂,很多地方不能进行机械加工,需用模具锻造保证尺寸。但用模锻方法锻造,金属不易充型,不用说用模锻成型,就是制坯也很困难。我们是在750公斤空气锤上自由锻造制坯,然后在5吨模锻锤上终锻成型。自由锻制坯是采用了几种方案试锻的,经过多次试验锻造,终于找到了我们认     

带肋板齿轮坯闭式热精锻成形工艺的数值模拟改进

针对某带肋板齿轮坯在原闭式热精锻成形工艺方案下充填不饱满的问题,借助Deform-3D软件模拟锻造成形过程中的金属流动情况,得出成形锻件在原工艺方案下不能充满的原因,在此基础上进行了工艺改进,并进行了试验验证。结果表明:原工艺因变形量过大,打击能量消耗过快,导致成形后期打击力不足,金属不能充满模具型腔;提出了增加预锻工序的改进闭式热精锻成形工艺,数值模拟结果显示改进工艺下的锻件充填饱满,未见锻造缺陷;试验结果与数值模拟结果吻合度较高。     

连接盖锻造过程的数值模拟

采用刚塑性有限元法对连接盖的锻造过程进行了数值模拟。模拟结果表明，锻造时金属首先充填轴套部分，然后开始充填凸耳，在充填的最后阶段将出现金属回流现象，导致折迭缺陷产生。根据模拟结果，成形方案中增加了一道预制坯工步，通过预制坯在凸耳处聚集足够体积的金属，保证锻造时凸耳与侧筋同步充填，避免折迭缺陷产生。     

基于数值模拟的叶片毛坯径向锻造成型分析

基于Simufact.Forming径向锻造模块对某叶片毛坯锻造成形过程进行数值模拟分析,研究了径向锻坯到叶片模锻的成型过程,获得了叶片锻坯在径向锻造过程中等效应变以及锻流线分布规律。深入分析锻坯锻透性,并对径锻成形过程进行理论计算和试验验证。结果表明:适当提高相对压下率能使锻坯变形均匀,采用拉打径向锻造方式能够有效保证锻坯成型的尺寸精度,得到的叶片锻坯模锻充型效果较好,飞边分布均匀,锻坯心部等效应力在锻打时有规律地发生波动,旋转锻打使金属材料沿周向流动,锻流线的扭转角与旋转角相一致,锻坯质量较好,无明显缺陷。     

大型杆件局部镦粗的巧法

我厂生产的大型连杆(图1),原先是在1.5t自由锻锤上制坯、16t模锻锤上模锻成型的。由于产品数量大,制坯时稍不留意,便把杆部锻长,使整个毛坯超长而无法模锻。用自由锻锤镦粗修复,因锻件太长,只好将下砧卸掉进行局部镦粗(图2),然后将下砧装上,这样火次多,周期长,氧化严重,装卸锤砧费时、费力,又不安全。为此,我们制作了一套简易工装,对超长锻件采用     

模锻锤的下顶出装置

一般热模锻压力机均配备有顶出装置,而模锻锤是不带顶出装置的,因而在设计锤模锻工艺和锻模模膛时,都应考虑锻后要容易从模膛中取出锻件,例如拔模斜度要足够大,可立锻、可卧锻的锻件尽量采用卧锻等等。但是随着模锻锤机械化的出现,机械手的应用,程控电浓锤的应用以及一些模锻件工艺的需要,人们日益感到在模锻锤上增加下顶     

汽车变速箱第一轴的锤上固定胎模锻

在锤上模锻能力不足的中、小型锻造车间里,象汽车变速箱第一轴这类锻件的习惯锻造工艺为:下料-加热-压印-制坯-用开式套筒模锻造成型。但操作误差会引起中间台阶处出现折叠,由于制坯误差及氧化等原因也会使杆部的成型尺寸超过负偏差,并且工序较多,效率不高。为此,我们对EQ140型变速箱第一轴的锻造工艺作了改进(零件简图见图1),设计了组合型摔     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

对厚轮毂、薄轮辐、厚轮缘大型圆盘类锻件的锤上模锻工艺研究

阐述了厚轮毂、薄轮辐、厚轮缘类大型模锻件相对于铸造件的优越性，介绍此类零件锤上模锻的工艺及模具设计，预锻模具及锻模具在较难成型处的成型方式和模具匹配问题，利用Pro/E解决模具匹配问题的方法，解决各类锻造缺陷的主要对策。     

全纤维锻造制坯的模具

我们在小型曲轴和连杆的锻造制坯上做了多次改进,从单纯的自由锻工艺改为胎模锻造,又由胎模锻造改为用直接进行锻造制坯的模具在小模锻锤上模锻成型。改进以来,生产效率及锻件质量均有明显提高,锻件的纤维结构大大改善,均以锻件的外形连续分布,基本能达到部颁标准。     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

反应堆压力容器整体顶盖锻件锻造质量控制研究

目前针对反应堆压力容器顶盖锻件的成型工艺研究中,国内外均将整体成型作为主要的锻造工艺方案,在锻造方案中涉及针对钢锭(坯)加热、塑性成型、锻后热处理三个过程主要工艺参数的控制,以及这些参数对锻件质量的影响因素,分析如何加强锻造过程控制,实现顶盖锻件的整体锻造。     

自由锻锤上固定模顶镦后桥轴

我厂锻工车间广大革命职工在总结多年的胎模锻造经验的基础上,大胆革新,实现了在自由锻锤上固定模顶镦后桥轴。过去是在750公斤空气锤上采用自由锻和胎模锻工艺方法,锻件下料重达30公斤,加工余量及劳动强度较大,生产效率很低,每个锻件需锻打200锤以上才能锻成。工艺过程见表1。后来,总结了经验,解放了思想,在3吨蒸汽锤上采用固定模顶镦的新工艺,使产量由过去的每班28件提高到110件,还减轻了势动强度,又作到安全生产,而     

载重汽车转向节的锤锻工艺及模具设计

针对解放六吨平头柴油转向节的结构工艺特点,结合实际多次研究改进,得出转向节制坯、预锻、终锻成形的锤锻工艺及合理的模具结构。较好地解决了这一复杂锻件的锻造难题,工艺方案对其它载重汽车转向节锻造有普遍参考意义。     

叶轮精密模锻

叶轮是离心式压气机的关键零件之一(见图1)。一般常用自由锻件作坯料,再经机械加工制成。由于叶轮形状复杂,承受动荷应力很高,在实际运行中,往往因金属流线分布不理想,使叶轮局部区域强度降低,曾多次发生叶片断裂事故。为了避免这些事故的发生,除了要求结构设计合理、机加工精确外,改善叶轮叶片的金属组织,获得理想的金属流线也是很重要的。采用整体精密模锻就是一个理想的方法。目前国内锻造这种叶轮大多采用自由锻工艺,叶片不锻出,而由切削加工获得;也有采用模锻工艺,仅锻出叶片顶部,根部不锻出,或锻出很小一部分:国外也有在高速锤上进行精密模锻实例。本文所述的     

大型铝合金壳体锻造成形过程的数值模拟和实验研究

针对某大型铝合金壳体锻件的形状特点,结合实际制造能力,提出一套成形工艺方案。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D,分析了预压坯件形状对终成形效果的影响,研究了摩擦因数、锻造速度、始锻温度对终成形最大载荷的影响规律,解析了该大型铝合金壳体成形过程的4个阶段。通过数值分析和实践经验得出了合理的坯件形状、模具形式及成形工艺参数,消除了成形中可能出现的缺陷,并将成形力控制在250MN以内,研究内容最终得到了实验验证。     

柴油机连杆采用自动辊锻制坯工艺的技术经济效果

连杆的锻造工艺有热模锻压力机锻造、摩擦压力机锻造和锤上模锻等几种。锤锻连杆一般在锻模上设拔长和滚压模膛制坯,热模锻压力机锻造连杆多用辊锻机制坯,摩擦压力机锻造连杆以空气锤制坯居多,少部分以辊锻机制坯。在大批量锻造连杆时,辊锻机制坯和空气锤制坯相比有较好的技术经济效果。本文以应用实例作以介绍。     

齿轮鍜件的垫模鍜造

在机床厂的锻造生产中,齿轮锻件的数量占有相当大的比例。在大量生产工厂中如采用在模锻锤上进行模锻,则有很高的生产效率,并能节省金属。在目前缺乏模锻设备的情况下,应该广泛的发展在自由锻锤上执行。模锻造。 我厂生产的单面有突缘的和中、小批生产的机床齿轮锻件,绝大部分采用垫模锻造。在生产中广泛的采用垫模锻造,获得了下列的良好效果: 1.毛坯加热和去除氧化皮后放入垫模中,锤打几下轮锻成,生产率相当高。例如直径100公厘左右的齿轮锻件,一个锻工小组每班能锻400 个以上。 2.垫模锻件的加工余量少,很接近于模锻的余量和公差标准,因此…     

基于Deform的刮板锻造工艺及模具设计研究

刮板由于其较复杂的结构,在模锻过程中常存在折叠、局部填充不足、欠压及裂纹等缺陷.实践表明,锻造过程中坯料与模具温度的控制不当、坯料与毛边槽设计不够不合理,导致金属流动困难是造成缺陷的主要原因.借助有限元仿真软件Deform,通过对刮板模锻成型的模拟分析,可以提供金属材料流动、模具填充、毛坯与模具温度变换等工艺分析数据.研究表明,Deform软件的应用,可有效地避免锻造缺陷的发生、提高材料利用率、减少试锻次数,对此类锻件的生产有很强的参考价值.