汽车座椅强度仿真分析及优化

基于Hypermesh软件建立座倚强度仿真分析的有限元模型.并利用LS-DYNA进行显示求解计算,通过Hyperview后处理提取分析结果,得到了整个分析过程中座椅的变形过程及应力分布情况,并对模拟结果进行了优化,同时对优化结果进行了计算验证。     

某汽车座椅头枕静强度仿真分析与优化

应用HyperMesh前处理软件建立了某国产汽车中排座椅的有限元模型,按照法规GB11550-2009的加载要求运用Ls-dyna求解器对座椅头枕的静强度进行仿真试验。经过仿真分析可知该座椅结构中头枕杆超过了评判面,有很大的失效风险,不满足法规要求,因此需要对座椅头枕杆骨架进行改进。提出了在头枕杆中间位置处增加一个加强筋和更改头枕杆骨架形状两种方案,通过对改进后座椅头枕杆骨架的应力、应变、最大位移量的分析,在轻量化的前提下选定方案2为最优,其各项指标均满足GB11550-2009国家法规的要求。     

汽车座椅靠背总成测试系统

汽车座椅靠背作为汽车座椅的重要组成部分之一,其性能好坏对座椅质量有着重要影响.针对这一课题研制了满足客户要求的靠背测试系统,实现对靠背解锁力矩、行程和弹簧力的有效测试.实践证明,该系统运行稳定可靠,取得了满意的效果.     

基于有限元的汽车座椅刚度优化分析

根据国家标准和行业标准对汽车座椅骨架结构的刚度要求,对某款汽车前排座椅进行刚度分析。分析结果表明:座椅骨架结构的初始设计基本能够满足一部分标准工况对座椅的刚度要求,但在模拟前方碰撞和后方碰撞工况中,座椅骨架结构一些零件变形过大或者具有一定的屈服失效风险,需要针对这些问题进行结构仿真优化。加强座椅骨架该位置的局部刚度,重新进行有风险工况的CAE分析。分析结果表明:在满足国标及行业标准的前提下,结构风险得到了有效的控制。     

汽车座椅主动振动控制与仿真分析

利用基于滤波X最小均方值算法的前馈型自适应控制系统，对汽车座椅振动实施主动控制，以改善座椅的动态舒适性。建立了六自由度人体一座椅系统模型和主动振动控制系统模型，并在Simulink下进行仿真。结果表明，相对于目前汽车普遍采用的被动隔振系统，主动控制系统可以大大降低车身振动向人体的传递，提高了汽车座椅的动态舒适性。     

基于DOE的方向盘总成优化分析

针对某型号叉车怠速工况下的方向盘振动问题,提出了一种计算机仿真和实验验证相结合的优化方法.首先建立了方向盘总成的模型,应用有限元方法分析其动态特性;在此基础上用DOE方法进行实验设计,评估方向盘系统各部件在低频段内对总成振动的影响,并对相应的参数进行优化.最后将优化的参数应用到实际的方向盘系统中.实验结果表明,该型号叉车方向盘在怠速工况下的振动得到了明显的抑制,动态性能得到了改进.     

纯电动汽车动力总成悬置支架仿真分析优化

某纯电动汽车动力总成在开发周期模拟样车阶段可靠耐久性路试存在后悬置支架开裂破坏状况,通过多刚体动力学计算出极限工况下动力总成3个悬置支架的载荷;在有限元软件中对整个动力总成部件进行有限元网格划分装配及力学数值仿真计算,通过控制悬置支架最大主应力小于材料本身屈服强度来满足设计要求。第二轮路试试验验证了优化结果满足要求。     

基于CAE技术的汽车座椅配件冲压分析与设计优化

根据某型号轿车座椅配件的成形精度和生产批量等要求,分析冲压件的结构特点和冲压工艺,提出采用多工位级进模的冲压方案。然后应用冲压分析软件FormingSuite对钣金件进行自动展开计算,最后基于冲压CAE技术得出最危险的区域并根据分析结果对冲压工艺过程进行调整和优化。根据CAE结果优化后制造的级进模一次试模完成。实践证明,CAE技术可以避免模具设计的缺陷和减少修模的次数。     

基于LS-DYNA的后排汽车座椅挂钩仿真分析及优化设计

针对后排座椅头枕强度的物理试验,进行了基于LS-DYNA的有限元仿真分析,成功再现了试验的失效模式。通过有限元仿真分析,实现了对后排挂钩钢丝的结构优化设计,并顺利通过了物理试验。     

汽车座椅轻量化结构设计与优化

随着汽车总保有量的不断增加,汽车与能源、环保之间的矛盾己成为制约汽车产业可持续发展的突出问题。面对低碳时代的到来和节能减排的巨大压力,汽车轻量化是解决这一问题最有效、最现实的途径之一。从而推动了新材料新工艺在汽车工业中的应用和发展。其中,尤为引人注目的是铝合金在汽车轻量化中的应用和发展。本文从座椅骨架材质轻量化、结构优化设计及成形工艺分析等方面入手对汽车座椅进行了轻量化设计研究。     

基于整车耐久试验路况的动力总成悬置支架强度仿真分析与结构优化

在整车开发前期对汽车零部件进行仿真分析,能够缩短整车开发周期,是现在汽车设计发展的趋势。为提高有限元仿真分析精度,基于整车耐久试验路况制定了动力总成悬置支架的强度分析工况,并根据悬置支架与周边件的实际装配关系建立能够准确反映悬置支架受力的有限元模型。根据有限元仿真分析结果,对动力总成悬置支架进行了结构优化。结构优化后,悬置支架的应力水平明显降低,并通过应力采集试验验证了有限元仿真分析结果的准确性。     

汽车座椅电机蜗轮蜗杆传动机构的仿真分析

以汽车座椅电机蜗轮蜗杆传动机构作为研究对象,利用三维实体设计软件Pro/E建立该机构的实体模型。根据由机械系统动力学仿真软件ADAMS建立的虚拟样机模型,对该机构进行了运动学和动力学仿真,仿真结果得到了输出端转速、传动比、啮合力的时域和频域参数曲线以及传动机构的啮合频率。这些结果与实际计算值吻合程度高,说明虚拟样机合理,仿真可信度高,为该机构的进一步优化设计提供了理论依据。     

电动车动力总成模态试验与仿真分析

以电动车动力总成为对象,进行模态锤击试验,利用最小二乘复频域法(PolyMAX),得到了动力总成壳体的各阶模态参数,并根据频响函数综合准则验证模态参数的准确性;利用hypermesh建立动力总成的有限元模型,仿真得出其固有频率和振型;通过对比仿真与试验结果,发现实验与仿真得到的模态参数能较好地吻合,说明了模态参数以及有限元模型的正确性,为后续的动力学研究提供了依据。     

基于AMESim的轮式装载机动力总成匹配仿真分析

以AMESim仿真软件为平台,建立了包括发动机、液力变矩器、变速箱和液压泵等轮式装载机整车模型,设置了主要的参数,在AMESim环境下进行了整机的动力性和燃油经济性仿真分析计算,并采用实验的方法对仿真模型进行改进和参数的修正。通过与实验结果的对比分析,表明仿真结果的误差在7%以内,因此形成了一套实用高效的研究装载机动力总成匹配优化的方法。同时,在评价柴油机与液力变矩器共同工作性能方面有指导性的建议,对优化装载机动力匹配,提高装载机的动力性和经济性有着突出的作用。     

汽车座椅靠背边板冲压成型数值仿真及优化

以某款汽车座椅靠背边板为例,分析其结构特点和工艺性,设计边板冲压成型流程.利用有限元分析软件AutoForm建立仿真模型并进行成型过程仿真,预测成型质量并通过优化冲压工具体消除零件开裂.研究工艺参数对边板回弹影响,通过调整压边力、摩擦系数和拉延筋强度降低边板回弹量.设计正交实验并得到最优工艺参数组合:摩擦系数0.15、...     

基于Simufact的分段式车门总成CO_2焊变形仿真优化

为了避免CO_2焊接导致的汽车车门总成的焊接变形过大,采用焊接仿真软件Simufact Welding对CO_2弧焊、点焊等多种焊接工艺进行仿真和优化,找出最佳的工艺方案:采用CMT焊接工艺以减小焊接变形,采用反变形2 mm的焊接工艺和从左到右的焊接顺序,得到最佳的焊接效果。     

汽车座椅骨架强度分析及结构优化

对某型汽车驾驶座椅进行结构设计,基于CATIA建立座椅骨架有限元模型,分析得到座椅骨架的强度、受力和位移特性,根据分析结果对座椅骨架的部件布局、结构强度进行改进和优化。设计的座椅骨架满足国家标准强度要求并具有经济性。研究可为座椅骨架的设计和结构强度改善提供参考。