滚动轴承旋转灵活性检测系统设计

文中介绍了一种滚动轴承旋转灵活性在线检测系统。该系统通过对旋转齿盘转速变化率的测量实现轴承旋转灵活性的数字化检测。机械结构部分主要包括定心装置、加载机构、旋转装置、转速测量机构,可适用多种规格轴承。由PLC实现动作的控制,并开发了基于Lab VIEW的数据采集处理程序,使用曲线拟合方法对转速分析得到转速变化率,作为旋转灵活性的数字化检测依据。实验结果表明该系统测量精度可靠,能够实现轴承灵活性无人在线检测,满足滚动轴承装配线中旋转灵活性自动化测量的要求。     

基于插装阀的液压缸试验台设计

据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。     

基于插装阀的液压缸试验台设计（英文）

根据液压缸的试验标准和现有液压缸试验台的不足,针对大型液压缸试验台要求高压、大流量的特点,设计出基于插装阀的液压缸试验台,并考虑到设计方便及经济型要求,提出加载液压缸和被测液压缸采用同一个液压源、高压系统和大流量系统并联的方案,减少了电机以及液压泵的使用数量,减小了系统功率,设计出一套自动化程度高,制造成本低,节能的液压缸试验台系统。     

通用起落架静力/疲劳综合试验台的研制

以某型飞机主起落架作为设计对象,通过综合分析它需要完成的各种试验工况及承受的载荷,研制该通用起落架结构静力/疲劳试验综合试验台,能够满足100吨级中型运输机及以下起落架对结构静力和疲劳试验的要求。通过缓冲器变行程装置、加载点跟随装置及加载撬杠的独特设计,可以适用于各种型号不同高度规格的起落架试验,提高了试验台的通用性;控制系统分为试验载荷加载控制系统和加载点跟随装置控制系统,按照试验流程进行切换,不间断进行试验,提升了试验效率及自动化水平。     

液压加载式变速器疲劳试验台测控系统设计

变速器新产品在开发过程中,需要进行一定的载荷循环次加载疲劳寿命试验,以验证内部齿轮、轴、轴承、箱体等零部件以及整体系统的可靠性,液压加载式变速器疲劳寿命试验台是其中重要的试验设备。变速器疲劳寿命试验过程中,扭矩负载一般采用调节液压加载器中的压力进行控制,但温度、机械结构状态等因素会导致扭矩的波动,因此需要对液压加载器中的压力进行实时调节,确保试验扭矩的稳定性。通过试验扭矩PID控制方法和试验系统自动流程控制方法的研究,开发了一套可实现变速器疲劳试验所需的转速转矩自适应控制、试验流程自动控制、试验数据自动采集存储等功能为一体的自动化程度较高的测控系统。疲劳寿命试验结果表明,该测控系统可使液压加载式变速器疲劳寿命试验台具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。     

汽车变速器在线加载试验台可变加载装置的研究

为了更准确、有效地检测变速器的装配质量，同时为了模拟其实际工况，设计了可实现数字调节加载负荷的变速器加载试验台。根据汽车行驶方程式，同时利用汽车旋转质量的惯性力偶矩可以转化为直线平移质量的惯性力的原则，将汽车驱动力、各项行驶阻力及转动部分惯量等效为变速器承受的载荷，计算出试验台所需力加载量和惯量模拟量，实现该试验台加载部分和惯量模拟部分的设计。该试验台采用惯性飞轮来模拟常值量惯量，以磁粉制动器加载来模拟变化的加载载荷。     

基于交流调速技术的变速器加载试验台

文章对交流电封闭加载技术进行了研究,通过比较提出了一种高转速,大扭矩,高精度,可实现正反拖的电加载变速器试验台设计方案,利用3台交流电机模拟实车运行情况对变速器进行驱动和加载,以西门子S7-317型PLC作为控制器,6SE70型逆变器作为电机驱动器,构建基于PROFIBUS-DP现场总线的两级控制系统.设计的试验台动态转速控制精度为±0 5%(F.S),转矩控制精度为±0 5%(F.S).试验结果表明,该试验台控制精度达到预期目标,电封闭方式可以有效降低能耗.     

汽车变速器在线加载试验台控制系统设计

文章介绍了汽车变速器加载试验台控制系统的总体设计、工作原理、特点及系统实现。该试验台能实现530、646、523变速器加载和空载试验等4种不同的试验模式。利用欧姆龙可编程序控制器(PLC)中的功能块能避免PLC梯形图指令繁琐的编程量,并通过MODBUS协议实现PLC与变频器之间的通讯,达到手动换档识别、自动加载等功能。     

变速器机械封闭试验台自动化改造设计

变速器机械封闭疲劳寿命试验台由于结构简单,能耗小,成本低,因此应用广泛。随着企业人工成本的上升,对疲劳寿命试验系统提出了自动化需求。以现有的机械封闭式变速器疲劳寿命试验台为基础进行自动化改造,包括变频电气系统、液压加载系统、测控系统等,并设计开发了一套自动化程度较高的测控软件,可实现变速器试验过程中的试验流程设置、转速转矩自动控制、自动启停、自动采集存储试验数据等功能。疲劳寿命试验结果表明,该系统能具有较高的测控精度及自动化水平,具有广阔的应用前景。     

内平动齿轮减速器动态试验台测控系统设计

介绍了内平动齿轮减速器动态试验台的基本组成及无负载工况下动态试验,阐述了该试验台测控系统的硬件设计及基于Lab VIEW平台的测控软件的开发。对该试验台进行动态检测试验,不仅能通过具体数据分析该动态试验台的检测性能,还可以为之后进行减速器加载试验提供必要依据。试验结果表明,该动态试验台可以满足减速器的动态检测要求。     

圆柱及环面蜗杆传动副承载能力分析与试验

针对某工程机械的实际运行工况和设计参数要求,建立蜗杆传动副优化设计目标函数及工况约束。设计并优化圆柱蜗杆传动副和环面蜗杆传动副,分析2类蜗杆传动副在工作载荷和静态自锁载荷下的齿面接触特性;研制对应2种类型蜗杆副传动样机,搭建传动副样机性能测试试验台,开展传动副的负荷运转试验并对比考察齿面磨损情况。结果表明：在相同的设计参数、加载方法和加载载荷下,环面蜗杆副相较于圆柱蜗杆副,同时接触齿对较多,齿面等效应力和等效应变较小,齿面磨损较轻,承载能力更高。     

AMT执行机构多轴向多激励道路模拟试验方法研究

AMT执行机构的振动疲劳可靠性是AMT最重要的性能之一,为对AMT执行机构的振动疲劳可靠性进行准确高效的分析和评价,提出了基于时频域误差加权远程参数方阵控制（RPC）的AMT执行机构多轴向多激励道路模拟试验方法。针对轿车AMT建立了其道路载荷谱采集方法,在东风汽车试验场采集了AMT及其执行机构实际道路行驶振动载荷谱,并对载荷谱进行了预处理和重复性检验,获取了AMT执行机构室内道路模拟试验期望响应信号。针对AMT执行机构实际道路行驶时的振动受载特征,设计开发了AMT执行机构多轴道路模拟试验台,结合采集的实际道路行驶载荷谱和开发的AMT执行机构多轴道路模拟试验台,采用时域和频域误差加权系数均为0．5的远程参数方阵控制（RPC）载荷谱模拟迭代方法在室内准确高效地再现了AMT执行机构实际行驶载荷谱,从而建立了AMT执行机构多轴向多激励道路模拟试验方法,为室内准确高效考核轿车AMT执行机构振动疲劳可靠性提供了一种行之有效的手段和方法。     

摩擦提升试验平台的电液加载系统设计与测试

目前大部分提升机试验台主要针对研究元部件特性而单独设计,而没有体现有机整体。在综合分析现有各种加载方法的基础上,设计摩擦提升试验平台的电液加载系统,介绍该系统的构成和工作原理,并进行加载实验。该系统最大的特点是动力来源于摩擦轮且作用于摩擦轮,在达到提升扭矩加载要求的同时,实现了能量回收。实验测试结果验证了所设计的电液加载系统的有效性。     

基于齿轮微观修形的行星减速器减振降噪研究

为改善某工厂的全自动攻丝机用行星齿轮减速器的振动噪声问题,并提升攻丝机的攻丝精度和使用寿命,对全自动攻丝机用减速器进行传动接触斑点试验,并利用Romax软件对减速器进行仿真,试验与仿真分析结果显示啮合齿轮副存在明显偏载问题。针对上述分析,提出基于遗传算法的齿向修形、渐开线修形及齿廓修形等复合齿轮微观修形优化方案;对修形优化后减速器重新建模仿真,并搭建行星齿轮减速器振动、噪声检测试验台,对修形前后减速器样机进行试验测试。结果表明：修形后减速器啮合时的偏载问题得到明显改善,齿面峰值载荷降低11.75%,最大接触应力降低29.62%,传动误差降低35.71%,减速器整体的振动噪声显著降低。     

圆弧齿同步带传动噪声理论分析与试验研究

以RU型圆弧齿同步带为研究对象,通过分析啮合冲击噪声和横向振动噪声的产生机制,得到转速为影响同步带传动噪声的主要原因。在同步带振动与噪声试验台上进行转速对同步带的振动与噪声影响规律的试验研究。利用激光位移传感器和声压传感器测量啮入点处同步带传动的振动和噪声信号,得到啮入点处的噪声和振动的时域分布曲线和频域分布曲线。从噪声和振动随转速变化规律曲线可知：随着转速的增加,噪声幅值逐渐增大,振动幅值逐渐减小。研究结果为同步带传动振动与噪声的控制提供了依据。     

315 kW泵马达试验台自动化测试系统设计

为了使试验台的测试范围更广、测试效率更高和更具针对性,提出了个性化的测试方案。基于LabVIEW虚拟仪器开发的测试系统,根据试验项目的个性化选择,对被选择模块赋零值,大大缩短了试验的时间,加快了试验进程,降低了试验成本。该试验台能组合的可选择性自动测试模块一共有511块,使得该试验台的液压CAT技术变得更具针对性和灵活性。     

液压油性能评定试验台的设计

设计一种评定液压油综合性能的液压泵试验台,阐述该试验台主要功能要求与性能指标。介绍该试验台液压系统的设计组成和工作原理,对系统重要元件及其功率回收率进行计算。对试验台加载系统进行数学推导与建模,并应用MATLAB仿真分析其动态特性。结果表明:该试验台加载特性良好,能满足对液压油性能测试的工况要求。     

基于模块化的液压阀试验台性能测试系统研究

液压阀在很大程度上影响着液压系统的正常工作,为了检验液压阀的性能指标,设计了对多种液压阀进行多项性能测试的综合试验台。同时为了实现试验台的自动化,提高测量精度,减少人为因素,利用计算机强大的数据处理功能,基于LabVIEW平台开发了液压阀性能测试软件,以NI采集卡为信号连接中端,进行信号输出控制和数据采集处理。引入模块化设计思想,进行测试软件的二次开发,将所需功能以模块化的方式处理,大大缩短了测试软件的开发周期,实现了试验台自动化调节系统压力及流量,满足性能测试要求;并能高精度采集试验数据,绘制特性曲线;试验结束后自动卸荷,存储数据、打印试验报告等功能。