小孔冲模的设计

介绍了几种提高凸模强度和刚性的小孔冲模的设计方法，解决了零件小孔加工困难，凸模易折断的问题。     

机加工新技术——高速切削中的几例刀具夹头

高速切削加工除了对刀具胡相应的要求外，对刀具夹持系统也有很高的要求。刀具系统技术水平的高低是影响高速切削的重要因素之一。因此，深入研究高速切削对刀具系统提出的新要求，开发适宜高速加工要求的刀具系统具有十分重要的意义。实现高速切加工刀具的技术包括：刀具材料技术，刀具平衡技术，刀具设计技术，刀具一机床接口技术，刀具一刀柄接口技术等。     

仿真分析微铣刀破损失效的影响因素

随着微电机尺寸不断减小,微铣削技术在电机生产中运用越来越普遍。但因刀具尺寸小,强度低,实际铣削过程中容易发生破损失效。研究表明,微铣刀受到的最大拉应力超过刀具抗拉强度是导致刀具破损的根本因素。建立微铣削钛合金的仿真模型,仿真分析安装偏心和工艺参数对微铣刀最大拉应力的影响。根据仿真结果,指导微铣削刀具安装和工艺参数选择,避免微铣削过程中刀具发生破损失效。     

异型柱面车铣组合加工机床运动功能创成研究

利用车铣加工时刀具与工件的位置关系模型，建立了工件瞬时切削点在工件坐标系和机床坐标系中的描述矩阵，并由描述矩阵结合工件和刀具相关信息确定刀具位姿矩阵，为刀具姿态控制提供理论依据．通过进一步分析刀具位姿矩阵的特征，设置相应运动单元，求解异型柱面车铣组合加工机床基本运动功能方案，并对运动轴进行合理配置．对基本运动方案进行运动级联分解和变异设计可求出功能扩展性运动方案．     

电火花小孔加工速度的工艺试验研究

1引言电火花小孔加工主要用于线切割零件的预穿丝孔、喷嘴以及耐热合金等难加工材料的小孔的加工。在加工中,应用正确的工艺参数可大大地提高加工效率和加工质量。实际应用中,使用电火花加工小孔,在加工质量可以满足要求的基础上,其加工速度直接影响加工效率。有很多因素可以影     

经济型数控车床刀具设计及编制程序前的工艺分析

介绍了得用经济型数控车床加工紫铜件的刀具设计与编制程序前的工序分析等问题。     

基于数据库的刀具管理模块的设计与实现

以车刀为例,从数据建模、数据参数化的实现、数据库的建立等方面论述了刀具管理模块的设计与实现方法。实践证明,刀具管理模块提高了刀具的利用率,更加适应数据加工的灵活性、高效性,降低了新产品开发成本。     

ZF15—550型GIS中动触头加工工艺研究

确定ZF15—550型GIS中动触头加工工艺方案，经理论分析计算，设计制造了动触头加工的专用刀具、专用工装，解决了动触头加工制造难题。     

大型发电机主轴轴承位损伤后的现场加工

大型汽轮发电机主轴轴承位发生损伤后,可采用现场加工的方法进行修复,而刀具有安装空间及主轴的旋转精度是能否进行现场加工的必要条件。提出使用假轴承来支撑主轴的方法,并在假轴承上设计液压回路,避免主轴与假轴承接触而导致轴承的发热、烧伤现象,给主轴切削加工提供所需的运动精度;对假轴承的形状,特别是油腔的布置、大小,假轴承与主轴的配合间隙,假轴承的液压回路,主轴的受力及位移情况进行了分析设计,并确定现场加工的刀尖位置及刀架的设计、安装、调整方法;对刀具材料,刀具几何角度,切削用量进行选择,同时指出主轴加工过程中应注意的事项及可能发生的问题。     

激光加工的合理工作参数

（1）孔径尺寸控制。采用小的发散角的激光器（0．001～0．003rad）,缩短焦距或降低输出能量可获得小的孔径。对于熔点高,导热性好的材料可实现孔径0．01～1mm的微小孔加工,最小孔径可达0．001mm     

临界厚度现象对微铣刀磨损的影响

随着电机微型化,微铣削加工方法在电机生产中使用日趋广泛。受微铣刀强度限制,微铣刀切削刃具有一定圆弧,导致微铣削时出现临界厚度现象。建立二维车削仿真模型对临界厚度现象进行仿真,建立二维铣削模型仿真分析临界厚度下铣削区域温度分布。通过微铣削实验,设置不同每齿进给量,分析临界厚度现象对刀具磨损的影响。     

在加工中心加装自动对刀仪的设计方案

加工效率是数控机床重要的技术指标,可通过安装自动对刀仪缩短刀具的调整时间,提高加工中心的加工效率。本文分析了国内主流机床云南机床VMC850加工中心配套FNAUC数控系统功能上安装榀烨PYZ-100对刀仪的思路及原理,包括电气连接设计、数控系统内置PLC修改、宏程序编写等,最后安装调试后实现加工中心刀具长度自动测量及加工效率的提高。     

数控加工刀具半径补偿的合理使用

阐述了数控机床刀具半径补偿的作用。应用刀具半径补偿虽给编程加工带来便利,但也会产生刀具偏置引起未切除量及相应的加工偏差。讨论了清除刀具偏置引起未切除量的编程问题,内轮廓加工时为避免产生未切除量而对程序的修改问题,以及建立及取消刀具半径补偿时应注意的问题。     

基于音圈直线电机的非圆车削加工进给系统研究

以中凸变椭圆活塞为例,研究了非圆截面零件的车削加工成形原理,在分析了加工过程中对刀具进给的要求的基础上,设计了以音圈直线电机直接驱动刀具的伺服进给系统,并实现了高速往复运动控制,最后在搭建的试验平台上模拟加工椭圆横截面,试验结果验证这套进给系统方案是可行的.     

轴流式水轮机叶片数控加工刀具应用分析

对轴流式水轮机叶片五坐标加工用数控刀具的应用情况进行了简要分析和论述，包括叶片数控加工中刀具的国产化研制、刀具修复及取得的经济效果。     

微矩形连接器接触键合面铣削毛刺工艺分析

本文通过对密封微矩形连接器接触件键合面铣削工艺试验研究,分析铣削过程不同的铣削方式、切削参数、刀具悬伸量、装夹方式、零件和组件尺寸一致性等因素对键合面毛刺的形成影响机制,并从加工工艺角度出发,提出在微矩形连接器接触件键合面铣削过程中减小和控制键合面毛刺的工艺改进措施.     

非圆截面车削中直线伺服刀架系统的研究

介绍了用于非圆截面零件车削的发架系统及其组成、设计方法。该系统实现了刀具运行高频响、大位移、微进给的完美统一。     

直纹面叶片环形刀侧铣加工刀位规划的研究

对于非可展直纹面叶片的侧铣加工,一般将刀具包络面与设计曲面之间的极差转换变为设计曲面等距面与刀轴轨迹面之间的极差,然后对刀轴轨迹面进行优化从而使它最大限度的逼近设计曲面,这种圆柱刀刀位规划思想易于发生刀具干涉。本文以此方法为基础,应用环形刀具对直纹面叶片进行侧铣加工刀位优化。对环形刀刀位规划误差进行分析,应用三点偏置优化法确定环形刀初始刀位,然后通过动态逐点偏置确定最优刀轴矢量,生成优化刀位轨迹,此方法同样适用于分段侧铣,最终实现了刀位的整体优化。     

数控车床CAD／CAM系统中走刀路线的设计计算分析

本文提出在数控车床ＣＡＤ／ＣＡＭ系统中，怎样根据工件形状选择刀具，并且根据工件加工形状，使用的刀具，切削条件等少数数据，计算出加工形态和刀尖半径的刀具路线。     

总结20年机械零件加工经验对一些特殊材料的加工要点及要求

提高刀具切削部分的表面光洁度可减少切屑形成卷曲时的阻力,提高刀具的耐用度。与加工普通碳钢相比较,加工不锈钢时应适当降低切削用量以减缓刀具磨损：同时还要选择适当的冷却润滑液,以便降低切削过程中的切削热和切削力,延长刀具的使用寿命。