滚子齿传动机构空间凸轮的数控加工

作者根据滚子齿形空间分度凸轮按两角度坐标θ—γ进行加工的原理,导出了按直角坐标进行加工的方法,在HRC五坐标数控加工中心上精确地加工出了所要求时凸轮。文中给出了数控加工编程时刀具中心轨迹坐标的计算方法并指出了加工过程中应注意的问题.图4幅。     

两种自动定心夹具凸轮曲线的最简设计

对例举的两种分别用滑动支承和滚动支承的自动定心夹具凸轮曲线的设计进行了推导，计算并得出相关的结论。     

凸轮机构设计及数控加工的研究

基于凸轮数控磨削中保证轮廓曲线连续光滑及磨削的相对线速度保持不变的要求，提出了以三次样条曲线拟合凸轮轮廓曲线的凸轮磨削控制算法，加工仿真证明这一算法在理论上能保证凸轮的磨削质量。     

圆柱凸轮的参数化设计和数控加工

随着科技的进步，传统的圆柱凸轮设计和制造方法已经不能适应高精、复杂圆柱凸轮的设计和制造。本文着重阐述使用PRO／ENGINEER参数化设计软件设计各种圆柱凸轮的方法，以及通过CIMATRON软件调入IGES代 码进行数控加工编程和实际加工的方法，该方法具有高效、精密的特点。     

盘形凸轮曲线数控编程的新型计算方法

本文提出了一种针对盘形凸轮转动时加工其轮廓曲线的计算方法。该算法简单、灵活。通过它可生成普通的G代码程序,实现凸轮加工。     

基于网络的凸轮数控加工系统研究

介绍了凸轮数控加工系统研究的现状,采用当前流行的Web技术,建立了基于网络的凸轮数控加工系统,给出了系统的体系结构.分析了系统的网络环境、支撑软件和数控加工设备等.并对系统的功能模块进行了介绍.     

数控加工工艺及夹具设计主要问题研究

随着智能制造产业的高速发展,数控加工技术受到广泛应用,相比较传统机械加工作业方式而言不仅能够提升生产效率和效果,还能降低生产成本,促使企业效益的发展,但是由于目前数控加工工艺和夹具设计存在问题,导致数控加工技术的价值难以充分发挥,合理探索解决和应对数控加工工艺与夹具设计问题的策略势在必行。基于此,通过分析数控加工工艺和夹具设计的主要问题,提出问题的解决对策,为增强工艺和夹具设计的效果提供助力。     

基于HNC-210B系统圆柱凸轮凹槽的数控加工

圆柱凸轮机构是一种广泛应用的间歇机构,其凹槽曲线的加工较为复杂,采用四轴联动的加工中心进行数控加工可简化操作、提高零件的精度和效率。以HNC-210B MD系统为例,介绍了圆柱凸轮凹槽的数控加工工艺设计、对刀操作以及编程方法,着重阐述了宏程序的编程方法及与CAD/CAM软件自动编程的优缺点,为圆柱凸轮凹槽的数控加工提供了参考。     

ATC中多头弧面凸轮的数控加工

本文介绍了凸轮式ATC装置多头弧面凸轮的结构特点;提出了采用已引进的FLEXIAX510型加工中心铣削这种多头弧面凸轮的加工原理、数控编程方法及框图;最后列举了采用这种加工方法的成功实例。     

3 MW风电轮毂数控加工工艺及夹具设计

在分析3 MW风电轮毂技术要求和同类零件已有加工工艺的基础上,提出了数控加工新工艺,设计了结构简单、操作方便的非动力驱动的专用夹具,提高了产品的生产效率和加工精度,同时介绍了能有效保证产品质量的零件安装和夹具安装校正方法,为同类型零件的机械加工提供了有益参考。     

弧面凸轮专用数控机床的研究与开发

简要分析了弧面凸轮机构的发展与特点、弧面凸轮加工专用数控铣床的现状以及缺陷,提出了重新开发和研制新一代加工弧面凸轮的专用数控铣床的必要性.完成了新型的五轴联动的弧面凸轮加工专用数控铣床的方案设计与结构设计,并应用Pro/ENGINEER野火版软件对主要零部件进行了三维实体造型、总装配、运动仿真和干涉检查.     

转子中心体小孔加工盖板式钻模设计与应用

转子中心体两端面分布有数量众多且有一定位置关系的小孔,若采用常规的数控机床开点位方式加工,效率较低且容易造成加工失误.本文介绍一种利用非数控设备配合设计专用钻模的加工方法,在提高效率,保证孔位置正确性的同时,又减少了对数控机床的占用时间,进一步降低了加工成本.     

碟形零件数控加工夹具设计

以碟形零件的数控加工使用夹具为例,结合实际加工需要,介绍了夹具设计过程并在生产过程中进行了优化改良,有效地减少工件的装夹和定位时间,提高加工效率和加工精度,特别是在批量生产工件时显著地提高了产品的工艺性、高效性、经济性。     

凸轮专用数控机床主轴的优化设计

本文以最小主轴重量及主轴前端挠度为优化目标，采用统一目标的线性组合法，引入加权因子，建立了一个统一的优化目标函数，对机床主轴进行了多目标优化设计，使优化结果更符合实际。     

基于特征的数控加工刀具路径参数化设计

为了实现刀具路径高效的设计,对一种基于特征的数控加工刀具路径参数化设计方法进行了研究。首先对特征进行分类和参数化描述,然后为每一类特征设计其刀具轨迹通用模型,实际应用时,通过具体的特征参数生成对应的刀具轨迹。文中以槽特征为例,说明了参数化设计的思路和方法,采用Visual C++及OpenGL编程语言,实现了其参数化设计,并通过仿真验证了方法的正确性。     

基于最短走刀路线的数控加工程序优化设计

按最短走刀路线进行编程加工是提高数控加工效率的主要措施之一.通过一个典型零件数控加工走刀路线设计方案的比较分析,探讨缩短走刀路线、优化加工程序的方法.经实际加工证明,以最短走刀路线优化程序后,可极大地缩短零件的加工时间,提高加工效率,降低加工成本.     

弧面凸轮的可视化研究

利用VBA开发的空间弧面凸轮可视化三维实体造型软件,对多头、多段、短动程角、大摆角等复杂空间弧面凸轮进行了造型设计、验证和对比研究,这对于在设计阶段把握空间弧面凸轮的外形、压力角、脊部宽度与强度、过切情况等,避免和减少研发失败,缩短新产品研发周期,都有着重要的价值.     

基于VERICUT的多轴联动数控加工仿真

采用多轴联动数控机床加工时,NC程序编写和检测难度较大。为了验证NC程序的正确性和保证加工质量,需构建虚拟加工仿真系统。利用VERICUT先进的数控加工仿真功能,以DMC60TR为原型,构建五轴数控虚拟加工仿真平台;针对机床建模仿真中的技术难点提出相应的解决方案,实现了加工过程的仿真。结果表明:通过数控仿真验证了NC程序的正确性,提高了加工效率,为多轴联动数控机床的建模仿真提供了指导。     

基于VERICUT环境下的加工仿真的研究

VERICUT通过对NC代码的校验，能够防止机床碰撞，提高生产效率和精加工质量、优化NC代码：可以模拟加工过程并进行检测。随着CAM技术和CNC的广泛应用，VERICUT将在虚拟加工仿真领域发挥着重要作用。