汽车齿轮齿形粗加工工艺探讨

针对传统的齿形加工工艺方法,在重点分析滚齿、剃齿、珩齿齿形加工原理和作用的基础上,建立齿轮误差读数系统,采用啮合增量法研究齿轮误差形成、误差纠正、误差转化规律,得出了要提高齿轮工作平稳性精度,必须严格控制剃前或磨前滚齿（或插齿）加工精度的结论。并提出了滚齿、插齿工艺参数优化原则。生产实践结果表明,按优化原则完善后的滚齿、插齿工艺更具体、合理,有利于齿轮制造精度的提高。     

啮合齿面误差对齿轮承载能力的影响

提出了一种啮合齿向误差计算方法，即将齿轮轴线倾角分成两个分量，分别计算啮合齿向误差，然后按方向进行叠加；用这种方法可以分析多种我界因素对齿轮啮合的影响，如箱体变形，轴端受力，轴线挠曲等；可以形成适当的空负荷啮合齿向误差，使工作状态下啮合齿向误差得到补偿；可以根据齿轮接触情况验算齿轮强度，在不增加啮合齿向误差的前提下，合理给定支承平行度要求。     

提高喷油泵齿杆滑动性的工艺改进

随着柴油机的发展，齿轮齿杆式喷油泵的油量调节机构得到了越来越广泛的应用。本文通过工艺改进解决了齿杆滑动性差的问题，使批量生产的喷油泵总成齿杆的滑动性大大提高。     

提高齿轮接触强度方法的初步研究

对齿轮齿面损坏造成的齿轮失效进行了分析，并提出了一些提高齿轮接触强度的方法，强调了齿面硬度，齿面粗糙度，润滑情况，使用前磨合情况等对齿轮接触强度的影响。     

核电主油泵高精度大齿宽齿轮轴齿向磨齿控制

在立式数控成形磨齿机上磨削高精度大齿宽轴类齿轮时,采用下用卡盘、上用顶尖装夹方式,在顶尖和工件都找正非常好的情况下,磨削出的齿轮齿向依然超差。主要原因是顶尖座与导轨存在间隙,在静态情况下把顶尖找正好,一加载顶尖座排间隙导致顶尖偏离正确位置,使齿向超差。为了排除间隙的影响,应采用下用卡盘、上用抱箍装夹方式。     

双曲线轴瓦表面成形工艺的研究

本文叙述了在高速，大功率柴油机上应用双曲线轴瓦的优点，双曲线回转面构成原理，双曲线的挠度和加工双曲线回转面时刀具装置角度的计算，也介绍了双曲线轴瓦表面成形工艺方法及其检验。     

啮合齿向误差对齿轮承载能力的影响

提出了一种啮合齿向误差计算方法,即将齿轮轴线倾角分成两个分量,分别计算啮合齿向误差,然后按方向进行叠加;用这种方法可以分析多种外界因素对齿轮啮合的影响,如箱体变形、轴端受力、轴线挠曲等;可以形成适当的空负荷啮合齿向误差,使工作状态下啮合齿向误差得到补偿;可以根据齿轮接触情况验算齿轮强度;在不增加啮合齿向误差的前提下,合理给定支承平行度要求。     

电力机车主动和从动齿轮齿面剥落分析

综合采用齿轮强度设计校核、计量检测、表面回火的浸蚀检验、宏观形貌分析以及化学成分分析、金相检验、断口微观分析、硬度测试和有效硬化层深度测量等方法,对某型大功率交流传动货运电力机车主动和从动齿轮在运行中出现的齿面剥落故障现象进行了分析.结果表明:导致齿轮齿面产生剥落、裂纹的主要原因是在齿表面相应位置存在一定程度的磨削回火烧伤,烧伤部位的组织应力和接触压力叠加,引起裂纹萌生和扩展,并造成局部剥落.     

一种基于卡尔曼滤波的齿盘测速方法

针对水电机组齿盘测速中齿盘的加工精度很难保证检测与控制对转速测量精度要求,以及有效提高齿盘测速可靠性及可信度等实际问题,提出基于卡尔曼滤波理论的单传感器齿盘测速方法,该方法的应用,使齿盘测速能够满足水电机组测速精度的要求,并具有可靠性高、实时性强,安装方便的特点。     

基于支持矢量机的齿轮传动误差预测研究

传动误差是齿轮振动噪声重要的激励源,对齿轮传动的动力学负载和齿轮失效有重要的影响。考虑齿面弹流润滑影响,构建含有齿面摩擦以及时变啮合刚度的斜齿轮传动误差动力学模型,该数学算法与控制科学算法支持矢量机结合预测斜齿轮传动误差。研究表明,该算法可以有效的预测斜齿轮传动误差的变化趋势,预测精度与计算精度吻合度较好,在较少样本的情况下采用支持矢量机可以有效地对机械及齿轮传动做预测,适合工程上齿轮传动误差的定性及定量分析,对工程设计及齿轮传动预测有重要的指导意义。     

合乎国情的新一代发动机五大件：机械加工工艺（二）

2.3关键工序尺寸精度及形状位置精度的工艺保证措施 2.3.1底平面的加工底平面:图纸要求平面度0.075mm,表面粗糙度Ra12.5,是主要工艺基准,为了保证后续工序的加工精度,工艺上应提高底平面平面度要求,采用粗铣—半精铣—精铣三道工序加工。半精铣、精铣均选用滚珠丝杠传动,变频伺服电机驱动的高刚度高精度组合铣床,山特维克机夹不重磨密齿端铣刀铣削,半精铣底平面平面度应达到0.04mm,保证对顶平面平行度0.04mm,为以后的加     

提高喷油泵齿杆滑动性的工艺改进

随着柴油机的发展,齿轮齿杆式喷油泵的油量调节机构得到了越来越广泛的应用。本文通过工艺改进解决了齿杆滑动性差的问题,使批量生产的喷油泵总成齿杆的滑动性大大提高。     

表面淬硬层深度对齿轮性能的影响

高功率传递齿轮现采用表面渗碳和淬硬。表面淬硬层深度是一个必须由齿轮设计者针对热处理过程规定的重要参数。试验结果表明，表面淬硬层深度以不同的方式影响弯曲和表面（接触）负荷能力。小于或大于最佳值的不利于表面淬硬层深度将导致可达到的负荷能力降低。     

利用结构化工具刻印方法对硬脆材料进行纳米表面制备

本文介绍了利用钻石结构工具刻印方法来制备硬脆材料纳米表面。超细粉末材料主要是由碳酸纳玻璃、耐火玻璃、石英玻璃、硅以及石英晶片构成。最近一种专门用于制备该类表面的先进压痕试验机和钻石工具被研制出来了，该试验机是由一种聚焦离子束（Focused Ion Beam）的系统所操纵。本文将研究压痕点和超细粉末表面结构的几何形状和精度，并且还讨论作用在成形表面的载荷和压痕深度之间的关系。试验机压头进入材料表面后材料从塑性变形到脆性变形的临界点深度称为临界深度，利用它可以估测脆性材料的性能。由此，本文着重研究了脆性材料压痕变形极限值的大小，此外还讨论了压痕处深度的变化量。     

起动器齿轮设计

<正> 1 概述1.1关于起动器齿轮的概述 起动器齿轮由于在起动时有个临时进入啮合的过程,所以必须比持续啮合的齿轮有大得多的齿侧间隙。最好通过加大轴心距来增加这个齿侧间隙。因此通常在机械制造业中由DIN3961所规定的齿配合系统“标准轴心距”不适用于起动器齿轮,在该齿配合系统中所需的齿侧间隙是通过齿厚的负公差来产生的。因此齿厚的公称尺寸和最小的轴心距(下公差)不会使齿侧间隙等于零,而是得出表3、4中最后一栏里列出的最小齿侧间隙。     

喷油方式对斜齿轮齿面温度的影响

为探讨喷油方式对齿面温度的影响，以斜齿轮为研究对象，通过CFD仿真和试验研究不同喷油方式对斜齿轮齿面温度的影响。针对斜齿轮喷油润滑过程的特点，分析其齿面摩擦生热量，简化轮齿喷油润滑计算模型，并基于CFX进行齿面对流换热仿真研究，得到了不同喷油方式下的齿面温度；基于功率开放式斜齿轮试验平台，对不同喷油方式下的齿面温度进行了试验测量，与仿真计算结果进行对比分析。结果表明：在高速重载斜齿轮传动系统中，啮出侧喷油润滑的方式比啮入侧喷油润滑方式的冷却降温效果要好。     

直齿圆锥齿轮的加工工艺规程

加工直齿圆锥齿轮工作中，对刨齿机的调整和圆锥齿轮的计算。在机械零件加工中，经常遇到圆锥齿轮的加工，在小批量生产及单件生产中，需要在专用刨齿机上进行。圆锥齿轮的加工，对于机床的调整和各步骤的计算比较复杂和繁琐，因此本文针对圆锥齿轮的加工，阐述了机床的调整和锥齿轮的计算，并简述了加工工艺规程。     

采用修形剃齿补偿轮齿热处理谱变形

某机型上一种齿轮采用插齿，剃齿，热处理，珩齿工艺，因热处理后，齿向变形，虽经珩齿，亦达不到设计要求，在试验分析基础上提出了采用修形剃齿加工方法解决了上述问题。     

降低斜齿噪声的齿轮修形优化设计

本文讨论了渐开线斜齿圆柱齿轮的振动模型和修形模型．给出了降低斜齿轮噪声的齿轮修形方法和齿轮修形优化程序,并给出了一对斜齿轮副的计算实例．计算表明：正确、合理地选择斜齿轮修形量,可以有效地降低斜齿轮的噪声,但修形量过大反而会使噪声增加．     

制动工况下风电齿轮传动系统的动力学特性分析

考虑多种内、外部因素通过仿真获得风力发电机正常制动时齿轮箱的外部载荷。采用集中质量参数法在考虑齿轮时变啮合刚度、啮合阻尼、综合啮合误差、齿侧间隙和齿面滑动摩擦力等因素的情况下建立风力发电机齿轮传动系统的纯扭转非线性动力学模型;利用数值方法求得传动系统在制动工况下各齿轮副沿啮合线的振动位移和动态啮合力等;分析齿侧间隙和齿面滑动摩擦力对风电齿轮传动系统动力学的影响。