轮胎充气压力损失仿真研究

考虑轮胎各层结构不同胶料的透气性差异和瞬态气体扩散过程,建立更准确的有限元模型仿真轮胎充气压力损失过程,预测轮胎的充气压力损失率。结果表明,轮胎充气压力损失的预测结果与试验结果的误差在10%以内,说明所建立的有限元模型能够较准确地仿真轮胎的充气压力损失过程。该研究可为进一步优化轮胎气密性设计及研究轮胎老化提供理论基础。     

全钢载重子午线轮胎磨损的影响因素分析

利用轮廓扫描测量系统和压力分布测量系统,研究不同品牌全钢载重子午线轮胎在不同充气压力下的轮廓以及不同充气压力和负荷下的接地压力分布及其对轮胎磨损的影响。结果表明:在不同充气压力下,胎冠处的轮廓变化很小,而断面宽度随着充气压力的增大而增大,当超过标准充气压力后,断面宽度基本不变;当轮胎负荷不变时,充气压力越大,轮胎应力越集中在胎面中间部位,平均接地压力也越大,胎面中间的磨损加快;轮胎负荷率达到120%时,标准充气压力仍足够承担负荷;轮胎负荷越大,磨损速度尤其是胎肩部位的磨损速度越快。     

硫化后充气压力和时间对航空轮胎性能的影响

选取27×7.7－15航空轮胎作为研究对象,通过分析轮胎胎体帘线张力与充气压力的关系以及帘线收缩率、收缩力与温度的关系,并通过热电偶测温法测量轮胎硫化后充气过程中温度随时间的变化情况,确定轮胎最小硫化后充气压力设为200 kPa,可以保证轮胎在胎体温度为160～170 ℃时出模胎体帘线不产生热收缩;硫化后充气时间设定为1个硫化周期,可以保证轮胎冷却至环境温度。成品轮胎充气外缘尺寸及动态模拟试验验证了后充气压力和时间选取的合理性。     

考虑腔内压力变化的航空轮胎静载仿真研究

针对分布压力模拟航空轮胎充气压力无法反映腔内压力变化的问题,采用流体腔模拟航空轮胎充气结构,进行航空轮胎静载仿真研究。采用Yeoh橡胶材料本构模型和Rebar帘线层加强筋单元建立某型航空轮胎二维几何模型,通过修改INP文件,建立航空轮胎流体腔三维仿真模型。对静载工况下分布压力模型和流体腔模型航空轮胎进行分析,结果表明:在自由充气阶段,不同充气压力下2种模型轮胎的断面宽及外直径相等;轮胎下沉量小于10 mm时,2种模型轮胎径向刚度基本相同,当轮胎下沉量达到30 mm时,流体腔模型轮胎径向刚度比分布压力模型轮胎大3%～4%;流体腔模型轮胎腔体体积与腔内压力呈近似反比例关系。     

轮胎充气压力损失仿真方法及其影响因素研究

综合考虑轮胎不同部件胶料的氧气消耗和气体扩散过程,建立轮胎充气压力损失有限元分析模型,研究轮胎内衬层胶配方、内衬层结构、充气介质及充气压力对轮胎充气压力损失率(IPLR)的影响。结果表明:考虑胶料氧气消耗可以有效提升轮胎充气压力损失有限元分析模型的预测精度;内衬层胶配方和充气介质氮气/氧气体积比对轮胎IPLR影响明显;内衬层厚度与轮胎IPLR之间存在近似线性关系;充气压力对轮胎IPLR影响较小。     

轮胎充气压力监测技术开发背景与最新动向

介绍了轮胎充气压力监测技术从研发阶段进入推广应用阶段的背景、市场对轮胎充气压力监测装置的需求以及世界各大轮胎公司研发／应用轮胎充气压力监测装置的最新动向，指出作为轮胎和电子器件制造商该如何应对由轮胎充气压力监测技术应用而带来的问题。     

胎压监测及自动充气装置

正本实用新型公开了一种胎压监测及自动充气装置,包括吸气口、胎压监测单元、充气单元和出气口,吸气口安装在轮胎内侧的外壁面上,胎压监测单元、充气单元和出气口均安装在轮胎内侧的内壁面,吸气口与充气单元和出气口连通,当胎压监测单元监测到胎压低于设定胎压值时,充气单元为轮胎充气,当胎压监测单元监测到胎压达到设定胎压值时,充气单元     

侧偏角和充气压力对轮胎滚动阻力的影响

研究侧偏角和充气压力对轮胎滚动阻力的影响。结果表明:在充气压力相同的工况下,轮胎滚动阻力和滚动阻力系数随着侧偏角的增大而增大;在侧偏角相同的工况下,轮胎滚动阻力和滚动阻力系数随着充气压力的增大而减小;随着侧偏角的增大,轮胎充气压力对滚动阻力的影响减小。     

充气压力保持率对轮胎老化和耐久性能的影响

研究气密层胶中BⅡR用量对气密层胶性能和轮胎充气压力保持率的影响,及充气压力保持率与轮胎老化和耐久性能的关系.结果表明,随着BⅡR用量的增大,气密层胶的空气和湿气渗透性明显降低,强伸性能变化不大,轮胎充气压力保持率提高;充气压力保持率与轮胎的耐久性能,胎肩垫胶和带束层胶的粘合强度、固定氧质量和模量变化率及热空气老化和低气压试验后胎面总裂纹面积的相关性显著;充气压力保持率最大的轮胎,其部件能够得到最好的保护,不易出现老化变硬现象,带束层边缘不易出现破坏,耐久性能最好.     

基于轮胎负荷和充气压力创建大数据系统

根据轮胎负荷匹配相应的充气压力,使轮胎保持在低滚动阻力、低磨耗等最佳性能下使用,从而建立轮胎大数据系统。未来把轮胎大数据导入车辆智能控制系统中,通过车辆自动充放气系统,给轮胎匹配最佳的充气压力,可提高行车安全性、节油性,延长轮胎使用寿命,降低车辆运营成本等。     

6.50-14(速载型)轻型载重轮胎的设计特点

介绍6．50-14(速载型)轻型载重轮胎的设计特点。采取的主要措施是：增大气压，提高层级；增大C／B值，减小胎圈直径d，与轮辋产生过盈配合；胎面花纹以纵向花纹为主；胎体帘布采用1870dtex／2锦纶帘布；采用低生热胎面胶配方；合理选取胎冠帘线角。轮胎性能符合国家标准，并有较大幅度的提高。     

轮胎模态试验及在轮胎结构设计中的应用研究

分析了轮胎模态分析的试验方法及其在轮台设计中的应用,并建立了轮胎模态分析试验系统。测量了各类型轮胎的固有频率特性,分析了轮胎气压、胎面花纹和轮胎质量对轮胎的固有频率特性的影响规律、模态振动的噪声的关系,得出结论：轮胎气压增大,轮胎的固有频率也随之增高;同型号、同规格光面轮胎的基频低于有花纹轮胎;刚度变化对轮胎固有频率的影响大于轮胎质量的影响。此外,还用试验模态验证了有限元模态分析的正确性及产生误差的原因。     

轿车子午线轮胎NVH性能影响因素的研究

研究胎面花纹、轮胎结构和充气压力对轮胎噪声、振动和声振粗糙度(NVH)性能的影响。结果表明:优化错位排列的胎面花纹块可以减小花纹噪声;优化接头分布的轮胎结构可以提高轮胎的均匀性和NVH性能;在车速和路况相同的情况下,轮胎的充气压力越小,其噪声越小,NVH性能越好。     

地面高速轮胎复合材料生热专家系统的应用

介绍地面高速轮胎复合材料生热计算机专家系统。该系统在对不同规格、不同厂牌的轮胎进行大量测温试验主材料生热性能试验的基础上,利用轮胎材料生热性能和导热性能的研究结果,采用有限元计法计算轮胎各部件在各种使用条件下的温度场分布,并进一步研究了轮胎生热与气压,速度及负荷等使用条件之间的关系。应用该系统有利于各种使用条件的合理匹配,确保轮胎正常使用。     

半钢子午线轮胎胎圈强度的设计方法研究

介绍半钢子午线轮胎胎圈强度的设计方法。针对半钢子午线轮胎胎圈钢丝根排及单根钢丝缠绕两种结构形式,研究半钢子午线轮胎胎圈强度的计算公式,尤其是两种缠绕形式下的区别(修正系数值0.789)。通过理论计算与实际水压爆破试验相结合对比,找寻轮胎胎圈强度与水压爆破压力值之间的关联。通过胎圈设计及公式计算,实现半钢子午线轮胎的胎圈水压爆破压力值的预测与计算,用以提高轮胎胎圈强度设计的准确性、合理性、有效性,降低产品的设计风险,预知并计算出理论的水压爆破值,规避设计风险。     

轮胎的承载能力分析

讨论了轮胎的静负荷性能,用试验数据分析了轮胎的气压与负荷对其下沉率、接地面积、硬度因数、接地因数以及接地压力分布的影响,采用回归方程分析了轮胎的气压－负荷－下沉率三者之间的关系。试验结果表明,轮胎承载能力主要受下沉率的制约,同时也受硬度类数、接地因数等性能的影响,只有做到气压－负荷－下沉率之间的合理匹配,才能保证轮胎的使用性能和寿命。     

气压是轮胎的生命

分析了轮胎产品退赔率上升的原因,认为轮胎用户使用不当是轮胎早期破坏的主要原因。以９．００－２０１６ＰＲ和９．００Ｒ２０１６ＰＲ轮胎在不气压下的负荷测试结果说明低压等于超载,低压下超载对轮胎有致命危害,提出了“气压是轮胎的生命”的忠告。     

速率及气压对轮胎胎面胶摩擦性能的影响

采用高速摩擦机对不同速率和气压下胎面胶的摩擦性能进行研究.结果表明,固定速率,随着气压的增大,摩擦因数减小,摩擦力先减小后增大;固定气压,随着速率的增大,摩擦因数减小.在对摩擦因数随速率和气压变化规律进行分析的基础上,得到摩擦因数随两因素变化的经验关联式,可用于初步计算轮胎胎面胶的摩擦因数及分析轮胎胎面在路面上滑移时的温升,为轮胎温度场的研究提供必要参数.     

子午线轮胎接地问题的三维非线性有限元分析研究

根据9.00R20子午线轮胎的实际结构,考虑了轮胎的材料结构非线性、几何非线性、复合材料各向异性以及橡胶材料本身的弹性等特性,运用MARC有限元通用程序,建立轮胎模型,分析了9.00R20子午经轮胎静态下与地面的接触问题,考察了不同下沉量、内压及静摩擦因素等因素对轮胎静态接地面内应力应变场的影响。结果表明,在一定充气压力下,随下沉量的增大,接地区应力分布由内高外低变为内低外高,发生翘曲现象;静态接地时的摩擦力分布对称,但数值不大;随充气压力的升高,对应的下沉量下降,而在一定的下沉量下,接地面内的最大应力随充气压力的升高而增大。     

基于COM的压力容器辅助设计系统研究

依照复用思想为核心的软件开发技术,把压力容器辅助设计系统分解为设备计算,零部件计算,材料数据库等组件,选用COM技术开发各组件,完成各组件的组装,建立基于COM组件的压力容器辅助设计系统;用户可根据需要编写增加组件,或修改已有的组件,这样增加与修改的组件越多,系统的功能就越丰富,价格低廉,应用就越广泛。