基于价值流图析技术的剪叉高空车装配流程优化

针对SM公司剪叉高空车装配线存在的产能不足、生产流程混乱、人员利用率低和装配线平衡率低等问题,提出基于价值流图析技术的精益改进方案。根据公司生产现状绘制出GTJZ0608剪叉高空车现状价值流图,根据现状价值流图,分析出当前生产过程中存在的主要问题。通过应用均衡生产、拉动式生产,以及改变物料配送方式和生产作业控制等精益生产方法来优化生产流程,并绘制出未来价值流图。通过改进来优化产品的生产流程,缩短产品装配周期,减少库存和物料搬运距离,提高人员利用率和生产线平衡率。     

基于价值流图的农机生产流程优化

针对农机生产流程的问题,将价值流图与仿真技术相结合,制定生产线优化方案。以某农机制造车间生产线为例,首先分析其生产现状,绘制价值流图,识别农机生产线中产线不平衡、资源管理粗放、生产周期过长等问题;其次利用“5W1H”提问法和“ECRS”分析法,结合精益生产理论,探究信息流和工艺流,优化生产物料需求、瓶颈工艺等;最后运用FlexSim仿真软件验证。经改善,将生产线平衡率提高32.7%,非增值时间缩短34.5%,增值比提高2.62%。     

价值流图技术在离散生产线中的应用

通过对Z公司立柱生产装配优化,探索价值流图技术在离散式生产线中的应用。首先,确定立柱的关键部件,绘制出立柱装配过程现状价值流图,通过分析非增值时间,识别出现状流程中存在的不增值环节;然后制定改善目标和方案,进行工位重组,精益现场布局,对瓶颈工位的作业方法进行改进,平衡生产线,在此基础上引入看板和超市拉动系统控制生产,建立安全存货和缓冲存货;最后规划未来状态价值流图,对改善效果进行分析,生产线的各项指标均有明显改善,给企业带来显著的经济效益。     

精益生产理念在生产多功能复印机中的应用

结合实例分析了精益生产理念以及价值流图系在多功能复印机行业中的实际应用与效果。通过绘制当前产品价值流图,发掘当前生产过程中的浪费活动。按照精益生产理念,对当前生产线进行改善,降低在制品数量,规定零件上线物流路径及合理使用看板系统,最后绘制出适合产品将来的价值流图。     

基于价值流图在S20生产线效率提升研究

针对A公司S20产品生产线绘制了价值流现状图,根据所绘制的价值流现状图,结合工业工程和精益生产的基本方法和理念,找出生产线目前存在的浪费以及瓶颈问题,使用ECRS拉动式生产的方法进行流程及布局改善,绘制未来价值流图,为A公司提供了未来的改善方案,通过改善的实施给企业带来更多的效益.     

基于价值流图分析的火箭氢氧发动机精益生产分析与改善

针对首都航天机械有限公司火箭氢氧发动机装配现场生产效率低、等待周期长、生产成本高等当前问题,提出了基于精益生产思想的氢氧发动机装配现场改善方法。结合现场原有的生产组织方式和装配工艺流程,绘制了改善前的价值流现状图,利用价值流图分析方法识别了装配过程中的各类浪费和瓶颈问题,结合航天生产特点提出了具体的改善措施,绘制了未来价值流图。通过优化装配工艺方法、平衡生产节拍、设备自动化、灵活配置人员等方式,实现了提高发动机装配效率、缩短装配周期的目的。应用5S管理与定置管理方法,实现了现场管理的科学化与规范化。通过精益生产方式的实施与应用,发动机装配效率、生产成本、现场作业环境、劳动强度得到明显改进,公司综合效益明显提升。     

价值流图析在发动机产线改善中的应用

以A公司B系列发动机生产线为例,描述了利用价值流图技术对其产线改善的过程。首先,对生产线过程进行参数分析,区分其增值和非增值环节,绘制出价值流现状图。然后,以精益生产思想为基础,利用利特尔法则、ECRS原则、5W1H提问技术等工业工程方法以及单元生产原理对生产线中所存在的设施布局、库存、等待、生产节拍等制约产能的瓶颈问题进行分析。最后,找出消除浪费的改善方案,绘制出未来价值流图,并加以实施,实现减少在制品库存,缩短生产周期,提高企业快速响应市场的能力。     

基于精益理念的空调卡式机的制造流程改善

针对TH公司空调卡式机生产车间,基于精益理念,以价值流图析(VSM)为平台,通过工序、物流距离、生产线布局、生产线平衡及物料工装几方面分析,并制定了改善计划,通过实施改善计划,提高了产线平衡率,缩短了物流距离,减少了周期时间和增加制造提前期。     

价值流分析在连接器装配中的精益改善应用

以A车间连接器装配过程为例,研究了利用价值流分析并结合精益工具对连接器装配过程的精益改善.首先通过现场调研写实,绘制出了现状价值流图,识别出生产中存在的不增值环节.其次,运用精益思想分析出布局物流不合理、生产模式落后、线平衡率低、在制品多和标准化水平低等不增值因素产生的原因.最后,综合运用多种精益生产工具方法,优化了车...     

基于价值流技术的JL包装生产线优化研究

运用价值流技术对桂林JL有限公司包装生产线存在的人机设置不合理、生产周期冗长,以及生产计划与实际需求不符等问题进行分析。采用价值流图优化包装生产线,同时引入拉动系统对生产进行管控,根据顾客的需求确定生产节拍。在此基础上,遵循精益生产的原则,运用工业工程手法进行分析并执行PDCA循环,通过对比改善前后的方案,改善后方案不仅提高了生产线工效,同时改善了人机利用率,减少了生产浪费。     

基于价值流图及仿真技术的驾驶室焊装生产线改善

以驾驶室焊装生产线改善研究为主要对象,利用价值流图识别出生产线不平衡、在制品过多、生产周期过长等主要问题,并引入仿真技术与价值流图分析相结合,弥补了价值流只在时间尺度上反映生产情况的不足,提高了价值流分析的客观性。结合标准作业和山积图等方法,利用Flexsim仿真从空间角度加以验证后付诸改善实施。改善后,平衡率提高了33.3%,时间增值率从0.13%提高到0.31%,在制品降低了48.8%,生产周期缩短了63.3%。实践结果表明,价值流图与仿真技术相结合的研究方法对驾驶室焊装生产线的改善具有很好的指导价值。     

装载机结构件装配线价值流分析与改善研究

基于工程机械行业装载机生产商S公司车间的实际生产情况,对其一结构件分装线进行分析,绘制了当前状态的价值流图。根据此图,找出分装线所存在的制约生产的主要问题,并结合工业工程和精益生产的方法改进装配工艺路线,优化生产布局,绘制了未来状态的价值流图。通过这些改善,缩短了产品生产周期,提高了生产效率,减少了物料搬运距离,给公司带来了良好的经济效益。     

基于价值流的S生产线精益优化

为了进一步以价值流思想持续消除生产线非增值部分来提升生产效率,选择S生产线为研究对象,根据产品数量分析方式选定产品族并绘制出S生产线的价值流现状图,然后分析其生产过程中存在的浪费问题。运用价值流分析方法,提出"水蜘蛛"配送方式、5S管理、流线化和优化布局等改善方案,并进行两次较为系统的价值流改善研究。实践表明,"水蜘蛛"配送方式改善研究能够使S生产线的生产效率提高15.5%;采用系列化改善研究措施能够使生产效率提高11.7%,增值比从3.70%提高到5.21%,明显改善了公司效益。     

基于价值流图的车载面板车间优化

价值流图是一种实施精益生产的工具,但是因价值流图不能详细描述生产系统的动态行为,导致其在精益生产应用方面存在局限性,通过结合仿真技术能够克服价值流图的静态局限性.针对D公司车载面板车间,首先运用价值流图识别车间存在的问题,并制定改善设计方案;接着,建立改善后的车间仿真模型,并以基本存储定量在制品控制策略(Base St...     

基于价值流的军工企业生产线分析与改善

结合北方导航控制技术股份有限公司原有的生产组织方式和摆阀现有加工工艺流程,绘制了改善前价值流现状图,并根据精益思想的精髓,分析找出了生产线存在的瓶颈问题。按准时化生产模式和降本增效原则,优化设备布局和作业流程,绘制了未来价值流图。通过改善方案的实施,使企业获得了很好的经济效益。     

基于精益生产的企业价值流的研究

精益生产通过降低成本，资源浪费和生产时间，最大化地增加产品的价值，企业进行精益生产的过程实际上是形成一个连续的价值增值流的过程，本文阐述了价值流和价值流图的概念，并探讨了反映价值流动的价值流图的形式化描述以及价值流图和过程的关系。     

基于价值流图的复杂电子产品生产线精益化研究

为了提高工业风扇控制模块产品的生产效率,探索价值流图在复杂电子产品生产线上的精益化途径。通过对生产流程的分析,构造现有的价值流图。通过数据分析,确定非增值时间。通过引入生产线平衡、看板拉动及持续改善等精益思想方法,减少了非增值时间,缩短了产品周期,降低了生产成本,增加了企业效益。     

价值流识别和管理的应用研究

精益生产强调用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值,价值流识别和管理作为精益生产中一种重要的分析性工具对企业实施精益生产方式至关重要。从实例应用的角度分析如何运用价值流识别和管理工具来发现浪费的根源和改进区域,并有针对性地进行改进。     

价值流图在机械加工企业精益改进中的应用

以某典型机械加工企业开展精益改进为例,应用价值流图、山积图、5S等工具,对其生产过程进行分析评估,量化目标设定,实施精益改进,最终达到提升效率、改进质量的目标。通过实例研究发现,价值流图在机械加工企业的精益改进中可以发挥重要的作用,得到价值流图方法能够在机械加工企业精益改进中广泛推广的结论。     

基于精益生产理念的IPAD生产线改善

提出了适合电子行业普遍使用的生产改善方法,其中特别强调了使用精益生产理念在生产过程中所起的作用。结合实例分析了精益生产理念在IPAD生产线改善过程中的实际运用与效果,运用工业工程的ECRS原则对生产线的生产工艺和生产线平衡提出改进方案,改善后减少浪费,提高效率。最后结合电子行业的特点,分析了精益生产理念在IPAD生产线的生产改善的推广应用。