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介绍了济钢3 200 m3高炉高渣比操作实践中的入炉料条件,高渣比冶炼和高Al2O3带来的危害。在实践中采取优化装料制度、送风制度,加强设备管理以及坚持"强动力冶炼"等措施,实现济钢3 200 m3高炉在高渣比、高Al2O3冶炼条件下的长期稳定顺行。 相似文献
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为应对经济料冶炼造成的入炉综合品位低、渣比高、渣中Al2O3含量高等导致的高炉透气透液性差、炉渣黏度大等操作难题,济钢高炉(1 750 m3、3 200 m3)采取强动力冶炼技术,即通过加长风口长度、缩小进风面积等方法提高鼓风动能从而提升炉缸活性,并通过布料制度、热制度及造渣制度的改善,提高终渣性能,从而实现了高炉长期稳定顺行,产量提高,生铁含Si下降,燃料比降低20 kg/t以上。 相似文献
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介绍了济钢针对1750 m3高炉在高Al2O3、高渣比的不利条件下所采取的相应措施及效果。通过加强对炉料的管理,优化高炉操作制度,创新炉况管理方式等优化措施,实现了生铁含[Si]量控制在0.4%以下,取得了显著的成效。 相似文献
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为了满足无渣或最少渣量炼钢与顶、底吹复合冶炼的需要,高炉冶炼低硅生铁有新进展,生铁含硅量越来越低(由0.3~0.6%降至0.1~0.2%)。与此同时,高级钢(含硫量0.005%左右与低磷)比例增多,国外进行铁水预处理(脱硅、脱磷、脱硫),国内也在开始进行铁水炉外预处理。本文仅介绍国内、外高炉冶炼低硅生铁进展情况。近几年来,国内重点企业高炉炼钢生铁含硅量有所降低。1978年8月重点企业高炉铁水含硅量为0.76%,1982年1月0.62%, 相似文献
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针对高铝渣特有的黏度高、流动性差、脱硫能力差的特点,济钢3200 m3高炉通过调整热制度和布料制度,在烧结时提高MgO含量,控制渣中镁铝比0.6,使渣中MgO含量在8%~11%,高炉的整体操作炉型适应了高铝渣的冶炼要求。在渣铁比升高43 kg/t的条件下,高炉生铁含硅降低,炉渣脱硫能力增强,基本杜绝了三类铁。 相似文献
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降低生铁中硅的含量是炼钢生产的需要。通过实验室研究和国内外高炉冶炼低硅生铁炉渣的经验规律说明,降低炉渣中二氧化硅的活度可减少硅的还原,是冶炼低硅生铁的主要措施之一。增加炉渣中 CaO 和 MgO可降低二氧化硅活度,而增加渣中 Al_2O_3含量则使二氧化硅活度增加。炉渣中 MnO、FeO等成分增加时,对铁水亦具有脱硅作用。 相似文献
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高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。 相似文献
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对韶钢750 m3高炉富氧喷煤实践进行了总结.通过不断探索和完善高炉的操作技术,通过加强炉内操作管理,优化高炉操作制度,冶炼低硅生铁,加强炉前管理等措施,高炉富氧已接近2%,年利用系数平均达到2.743 t/(m3·d),年平均喷煤比为165 kg/t. 相似文献
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目前钢材市场形势急剧恶化,为了降低生铁成本,三钢集团公司提出低硅冶炼和低碳炼铁的方针以提高竞争力.4#高炉通过改善原燃料质量、优化高炉操作制度、加强炉前出铁管理及实施冲渣水、除尘分段调频等措施,使燃料比、电耗和水耗较大幅度降低. 相似文献
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铸造生铁和炼钢生铁的根本区别在于硅含量.对铸造生铁和炼钢生铁的冶炼来说,操作制度上的主要差别也在于关于硅还原的考虑.如何使Si顺利而有效地还原,是高炉冶炼铸造铁必须解决的问题. 生铁中的硅来自炉料.要使铁水含硅较高,一方面要从炉顶多加高SiO_2炉料(如很多厂从炉顶加硅石);另一方面需要维持较高的炉缸温度.这样必将导致渣量增大,能耗增加.而从风口喷入硅石粉冶炼高硅铸造铁,可有效促进硅的还原,提高SiO_2利用率,从而可降低高炉燃料比. 一、理论分析研究成果表明:高炉内SiO_2首先是气化为SiO,然后在滴落带内气相SiO与铁滴中〔C〕作用,还原出〔Si〕,同时铁水Si含量 相似文献
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高Al2O3含量渣系高炉冶炼工艺探讨 总被引:5,自引:0,他引:5
针对当前高炉炼铁原料中Al2O3含量不断提高,导致炉渣中Al2O3含量也不断提高的新情况,从分析炉渣的物理化学特性入手,剖析了高Al2O3含量高炉给操作带来的危害,并分析了在高Al2O3含量条件下改变炉渣碱度、成分对高炉冶炼的影响,探讨了高Al2O3含量条件下高炉的冶炼工艺.分析表明,炉渣中Al2O3含量高时,不能通过提高碱度的方法改善炉渣的脱硫能力;适宜地提高炉渣中MgO的含量,将有助于降低炉渣粘度和提高炉渣脱硫能力,渣中适宜的MgO含量应为8%~11%;提出了合理添加MgO的新型工艺. 相似文献
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