汽车纵梁孔位的快速检测

汽车纵梁上有300多个孔、400多个孔位尺寸,经过归类后,孔位尺寸分为翼(腹)面孔至腹(翼)面距离和同一平面上的孔距两种。批量生产时,若采     

大型复杂曲面加工工件定位问题研究

通过建立大型复杂曲面零件定位问题的数学模型，应用遗传算法寻优求解，优化后的毛坯定位姿态保证毛坯各点具有均匀的加工余量，从而实现精确定位。实际运用表明，本方法使复杂曲面类零件定位问题得到了有效解决，具有实用性。     

连杆螺栓孔位的工序间快速检测

1.概述 连杆螺栓孔位是指连杆大头顶端两螺栓沉孔相对工件中心线和底面的位置,检测这项参数实质上是要确认对称的两处螺栓连接在连杆总成所处位置的准确性。图1中,L_1和L_2是两沉孔至连杆中心线的距离,d_1和d_2是两沉孔至工件底面的距离     

一种自由曲面面轮廓度误差评定方法

提出一种基于最小二乘法与复合形法的优化方法用于曲面面轮廓度误差评定的数据处理办法，该方法的优点在与在轮廓度误差评定过程中能自动地实现被测轮廓与理论轮廓的适应性调整，以此来分离并消除被测轮廓与理论轮廓之间的位置误差对轮廓度误差评定结果的影响。并以液力变矩器的叶片面轮廓度误差评定为例证实该方法的优越性。     

镜面面型误差的曲面方程处理方法

在论述Zernike多项式的优缺点的基础上,提出用曲面方程处理方法来处理镜面面型。最后,讨论了曲面方程法的适应性和局限性。     

一种通用二次旋转曲面面轮廓度算法

提出了一种通用求二次旋转曲面面轮廓度的算法。首先使用最小二乘法利用所有的测量点求出被测曲面的一般方程,根据被测曲面特征采用高精度算法从二次齐次变换矩阵求出一特定的特征值及其相应的特征矢量,则该矢量为二次旋转曲面的旋转轴线方向。然后以此方向作为被测曲面的基准轴线方向,确定出旋转及平移坐标变换矩阵。根据各参照曲面的特征,确定出被测曲面的面轮廓度计算公式。最后给出一个模拟实例以验证该算法的有效性。这一算法在数学模型建立过程中没有使用任何简化和近似的方法,所以不存在模型误差,仅有计算误差,具有精度高、算法稳定的特点,而且对被测物体的放置没有特殊的限制,在坐标类测量仪器中具有广阔的用途。     

基于B样条曲面的点云孔洞拟合填充

为了后续曲面重构的需要,针对有孔洞的点云数据,提出了一种孔洞拟合填充的自适应方法。由于孔洞与其周围离散点有一定的连续性,该算法首先从孔洞周围已有的点云数据中选取离散点,用新的参数化方法对得到的离散点参数化后,用最小二乘法进行自适应曲面拟合,对得到的拟合曲面通过迭代法逐步逼近优化,考虑曲率变化的影响在曲面上取点,实现了孔洞光滑填充。实例表明,改进的参数化方法使算法的复杂度减低,进一步迭代优化提高了曲面拟合精度,在面上取点时考虑了曲率变化,因此该方法可以应用于具有复杂曲面形状的点云中的孔洞填充。     

基于B样条曲面的点云孔洞拟合填充

为了后续曲面重构的需要,针对有孔洞的点云数据,提出了一种孔洞拟合填充的自适应方法.由于孔洞与其周围离散点有一定的连续性,该算法首先从孔洞周围已有的点云数据中选取离散点,用新的参数化方法对得到的离散点参数化后,用最小二乘法进行自适应曲面拟合,对得到的拟合曲面通过迭代法逐步逼近优化,考虑曲率变化的影响在曲面上取点,实现了孔洞光滑填充.实例表明,改进的参数化方法使算法的复杂度减低,进一步迭代优化提高了曲面拟合精度,在面上取点时考虑了曲率变化,因此该方法可以应用于具有复杂曲面形状的点云中的孔洞填充.     

一类大尺寸印制板安装孔位的自动排布方法研究

螺栓紧固型印制板在雷达领域应用广泛.对于大尺寸的螺栓紧固型印制板,为了结构可靠及性能稳定,设计时需要在上面排布大量的安装孔,而印制线在结构上的规律性较弱,从而导致安装孔的布置成为一项繁琐的工作.为了减轻设计师的负担,有效提高工作效率,针对一类大尺寸印制板,根据印制线主要由水平线段和竖直线段组成的特点,设计了一套可以自动地为印制板排布安装孔位的算法.将此算法应用于3个具体的工程实例,发现在适当的参数下,算法排布的安装孔与原印制板有较高的相似度,且满足印制板设计要求,表明该算法具有一定的工程意义.     

非轴对称非球面检测路径规划与曲面拟合技术研究

针对非轴对称非球面平行磨削法精磨阶段的元件面形进行检测,提出以加工轨迹为检测路径的检测方法采集光学元件表面数据,完成检测程序流程设计,建立适合数据处理的坐标系统,采用非线性最小二乘拟合算法对非轴对称非球面工件表面进行曲面拟合,由拟合残差对拟合结果进行评价.实验结果表明:拟合残差在10-3mm数量级,满足迭代收敛误差设定要求,由拟合方程与理论方程进行比较可生成补偿加工原始数据,从而为高精度的数字化磨削提供了保证.     

规则曲面侧铣过程中的刀位计算

文中阐述了一种侧铣规则曲面的加工策略.首先,将圆柱铣刀的初始定位于规则曲面的两条边界导向曲线的切线方向,运用优化算法,位移不同曲线的切点已达到减少误差的目的.其次,拟合这些切点形成规则曲线,进一步减少误差.至此,刀路由两条边界曲线和形成的规则曲线共同决定.     

一种复杂曲面延拓方法

曲面延拓是将曲面沿着自身曲率变化趋势向外进行拓展的一种方法,在几何造型、计算机辅助图形学和模具设计中有广泛的应用。传统CAD软件针对拓扑结构复杂的曲面数模不能直接进行延拓。提出了一种延拓思路和方法,对于给定的曲面先对其内部的孔洞及裂缝进行判断和处理,处理后的曲面再通过粗等距的方法,简化其内部拓扑结构,用简化拓扑结构的曲面代替原曲面完成曲面延拓操作,获得延拓部分,延拓部分与原曲面通过桥接光顺地过渡连接起来,完成曲面延拓。事实证明,该方法可以将一些原本不能直接通过CAD软件直接延拓的曲面快速延拓。     

椭圆曲面的铣削方法

在机械加工中,常常会碰到由复杂曲线变换后生成的曲面所构成的非圆曲面的加工,如椭圆曲面、正弦曲面、圆锥曲面和样条曲面等。利用数控机床的宏程序以及参数方程可以完成上述曲面的加工,但在普通铣床上完成椭圆加工则较为困难。本文以某重点产品椭圆曲面零件为例,描述了用普通设备完成椭圆曲面的铣削方法。     

曲面圆弧包络磨削表面粗糙度特性研究

对曲面磨削表面粗糙度成型原理进行了分析,得出曲面磨削时其表面粗糙度由磨粒划痕和砂轮两步距间的残留高度构成。探讨了其分布均匀性的原理,揭示了各参数对其均匀性的影响。通过砂轮进给速度的变速控制,可以降低约60%的表面粗糙度波动率。根据理论分析可知,在加工凹曲面时,其理论残留高度值约为凸曲面的两倍。实际加工时,采用较小的砂轮进给步距或砂轮圆弧半径可达到凸曲面的表面粗糙度效果。     

曲面磨削工艺的研究

提出了在三轴数控工具磨床上,利用成形砂轮与数控插补相结合,对复杂曲面进行磨削的方案,解决了曲面磨削的难题.具有加工精度高、成本低、效率高等优点.     

大曲面检测系统的研究

大曲面检测系统是以电子经纬仪交会测量原理为基础的。介绍了检测系统的组成和检测系统的建立。实验表明这种方法解决了对架设状态下大曲面的检测问题 ,检测精度可达亚毫米级。这种检测方法对于曲面的制造具有很大的应用价值。     

一种高反射曲面表面缺陷的反射条纹检测方法

针对高反射曲面表面缺陷的检测,提出了一种基于计算机视觉的反射条纹检测方法。该方法根据该表面的高反射性和曲面特性,对曲面反射的照明光源内壁附着条纹的完整性进行检测,从而判断曲面表面是否存在缺陷。反射条纹检测系统由计算机、相机和照明光源组成。实验中,照明光源采用内壁附着同心圆条纹的穹顶漫射光源,相机通过照明光源的观测孔对曲面进行拍摄,将拍摄的黑白条纹图像送至计算机进行判别。实验结果表明,基于本方法的检测装置对某钢球生产厂家直径为0.8 mm的钢球缺陷的有效判别率为96.7%,其中G10等级及以下的钢球均被检出,满足其G10等级钢球的检测需求。本方法能够对高反射曲面表面的常见缺陷进行有效检测和判别。     

环形刀五轴数控自由曲面分片光顺轨迹规划研究

采用曲面分片思想将具有相同或相似曲面信息与工艺特征的复杂曲面分成曲面片族,利用环形刀在各曲片域内建立等残留高度刀具路径规划策略,使刀具姿态随工件曲面的曲率而变化,并完成曲面片间的光顺接合.该方法可从整体上提高复杂曲面的加工精度,改善曲面加工质量.     

STEP-NC数控系统的NURBS曲面插补方法

针对发展新一代STEP—NC数控系统的需求，对适合这类新型数控系统的NURBS曲面插补控制方法进行了研究，给出了该方法涉及的曲面信息处理、加工路径规划和实时轨迹插补算法。插补实例表明。所提出的方法可行。具有较高的精度和良好的实时性。可以满足高性能STEP—NC数控系统的要求。     

复杂曲面型面柔性砂带磨削关键技术研究

根据曲面型面砂带磨削的特点和要求,在分析曲面型面砂带磨削所需控制运动基础上,建立了砂带磨削运动关系模型;讨论了曲面型面砂带磨床的可行性结构方案,完成了磨床机械结构的开发和设计;针对柔性砂带磨削精度难以控制问题,提出了通过控制磨削压力实现对磨削深度的控制,开发了可控磨削力的砂带磨头;以UG/API为开发工具,在UG平台上开发了砂带磨削编程系统,包括对磨削力的编程控制;基于工控机+运动控制器平台开发了曲面型面砂带磨削专用数控系统。通过一个个关键技术研究,最终研制完成可控磨削力的六轴联动数控砂带磨床样机产品,经对汽轮机叶片曲面型面实际磨削试验验证,所研制的砂带磨床样机产品满足曲面型面零件光整加工要求。