低碱型活性染料染色工艺

采用低碱型DH活性染料,对棉织物进行高温(80℃)低碱染色。探讨了元明粉用量、染色温度、纯碱用量、染色时间等对K/S值的影响;采用正交试验优化了染色工艺,即浴比1∶20,纯碱3 g/L,元明粉80 g/L,80℃固色40 min。结果表明,低碱型活性染料染色工艺得色量高,染色效果与传统低温高碱工艺相当;纯碱用量少,仅为传统活性染料染色工艺的1/8,工艺简单,省水省时。     

低碱活性染料染色研究

常规的活性染色工艺碱消耗量大,易造成染色不匀,资源浪费严重。采用新型低碱活性染料对棉织物进行高温(80℃)低碱染色是一个重要的解决途径。低碱活性染料的最佳工艺为:染料用量2.5%(o.w.f)、水比1∶4.5时,纯碱2.5g/L,元明粉70g/L,80℃固色30min。低碱活性染料染色所需纯碱用量少,仅为传统染料染色时纯碱用量的1/8左右,染色工艺简单,省水省时节约资源。     

分散/活性一浴法染色工艺

探讨了涤粘织物分散/活性一浴法染色工艺,通过分析浴比、元明粉用量、纯碱用量、pH值、染色温度及保温时间等因素对染色效果的影响,优化并确定最佳染色工艺条件,即当染料用量2%(owf)(分散染料/活性染料用量比1:1)和浴比1:10时,元明粉40 g/L、纯碱15 g/L、pH值4.5～5.0,130℃染色30 min,60℃固色20 min.试验说明,分散/活性一浴法染色适染中浅色;中试结果表明,此工艺染色织物的性能良好.     

纯棉织物福来隆WH型活性染料浸染工艺

福来隆WH型活性染料是在双活性基团活性染料的基础上优化改进的一类活性染料,其反应性好,固色率高.文中对这类染料浸染工艺的上染率,染色工艺参数[如染色、固色温度和时间、电解质(元明粉)],碱剂用量和浴比等进行试验.结果表明,福来隆WH型活性染料具有良好的拼色配伍性,当元明粉用量40-60 g/L,纯碱用量10-20 g/L,浴比l:10-1:30,60℃染色30 min,80℃固色40-60 min,染品可获得很深的色泽.在实际生产中,上染和固色常采用60℃恒温工艺,以便工艺控制.     

安诺素L型活性染料低温染色应用研究

介绍了一种低温型活性染料——安诺素L型活性染料,其可使用混合碱(纯碱5 g/L+片碱1 g/L)、元明粉60 g/L,在40℃条件下进行固色,保温时间90 min,浴比1∶10,所得染色试样色牢度较高,由于固色温度低从而省去了升降温时间,因此,总的染色时间未延长;固色温度、固色剂、元明粉、保温时间等因素对其上染率的影响显示,该系列染料三原色对工艺宽容性较强,具有高度一致的同步上色性;与常规中温型活性染料相比,在试样染色深度大致相同时,安诺素L型活性染料用量及其他试剂用量较少,印染废水处理难度相应降低,蒸汽等能源消耗减少。     

永光活性湖兰G染料染棉条的工艺探讨

介绍了永光活性湖兰G染料染棉条的染色机理,对影响棉条染色深度的工艺因素进行分析。通过改变永光活性湖兰G染料染色过程中的工艺条件(元明粉用量,碱剂种类,碱剂用量,染色温度,染色时间以及浴比等),从而得出最佳的染色工艺。实验表明,最佳染色工艺为元明粉40 g/L,纯碱25g/L,浴比1∶15,温度70℃,染色时间75 min。     

易洗涤活性染料的染色性能

采用合成的易洗涤活性染料对棉织物进行染色,探讨了盐用量、碱用量、固色温度、时间和浴比等因素对染色性能的影响,并测试了染料的染色特征值S、E、R、F值.结果表明,所合成的易洗涤活性染料对棉织物浸染具有较好的染色性能,优化的染色工艺为:氯化钠60 g/L,碳酸钠20 g/L,固色温度为50℃,固色时间为60 min,浴比为1∶20.采用易洗涤活性染料染色,皂洗温度比常规活性染料低20℃,固色率可达57.2％,且色牢度良好.     

改性剂FK-316在低盐染色中的应用

对纯棉针织物先采用阳离子改性剂FK-316改性处理,再实施活性染料低盐染色,优化改性处理和低盐染色工艺条件.改性工艺:改性剂FK-316质量分数5％(omf),pH值9.0,70℃保温处理20 min;低盐染色工艺:染料1％(omf),元明粉20 g/L,浴比1∶15～1∶20,染色温度60℃,保温染色50 min,纯碱20 g/L,固色时间50min.阳离子改性剂FK-316应用于活性染料低盐染色时,当染料用量在2％及以下时(中、浅色),盐用量可以降到常规染色盐用量的1/3以下,达到有盐染色相同的染色深度和染色牢度.     

Argazol NF中性固色活性染料的染色工艺

采用中性固色活性染料Argazol NF系列染丝光棉纱线,讨论不同工艺曲线、染色温度、染浴pH值、盐用量、染色温度以及浴比等对K/S值的影响,并测试了染料移染性、同步性和色牢度。得到优化的染色工艺为:Argazol NF染料用量2%(owf),氯化钠20 g/L,pH值7.5左右,浴比1∶15,染色温度80℃左右,染色时间约60 min,纯棉丝光线的染色牢度较好。     

棉织物活性染料低盐染色

对棉织物阳离子改性后再用活性染料进行染色。研究表明:采用优化的改性工艺(阳离子改性剂9.5 g/L,NaOH 5.0 g/L,浴比50∶1,80℃改性55 min)对棉织物进行处理后,再低盐染色[活性染料2%(omf),元明粉10 g/L,浴比50∶1,染色温度55℃,染色时间雅格素红60 min、雅格素黄和雅格素藏青50 min]染色,染料固着率高,可实现棉织物活性染料低盐染色。     

活性染料对竹／棉／麻混纺纱染色的研究

使用活性染料对竹／棉／麻混纺纱进行染色,并测定其吸色率。通过单因素法测定了染料用量、食盐、纯碱、浴比、固色时间对染色的影响,得到了竹／棉／麻混纺纱用活性染料染色的最佳工艺。即：活性染料2．3％（0．m．f）,氯化钠质量浓度70g／L,碳酸钠质量浓度22g／L,90℃固色45min,浴比1：40。     

羊毛/棉织物一浴法染色

采用中性固色活性染料对羊毛/棉模拟交织物一浴法染色,分析了中性固色活性染料对羊毛和棉织物的上染情况,探讨了染色温度、pH值、氯化钠质量浓度对羊毛和棉浅色染色同色性的影响,以及酸性染料用量对羊毛和棉深色染色同色性的影响,测试了染色织物的牢度。研究结果表明:当中性固色活性染料用量0.5%(owf),pH值为5,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性,当中性固色活性染料用量3%(owf),加入少量酸性染料,pH值为7,95℃染色60 min,羊毛和棉织物可获得很好的同色性。     

黄麻/棉混纺织物阳离子改性及其染色性能

为改善黄麻/棉混纺织物的染色性能,实现活性染料低盐低碱染色,对黄麻/棉混纺织物阳离子改性进行研究,并探讨阳离子改性对织物染色性能的影响.通过研究获得了最佳改性工艺:Glytac质量浓度为40g/L,氢氧化钠质量浓度为8g/L,JFC质量浓度为2g/L,温度为60℃,时间为45 min,浴比为1:20.研究结果表明:黄麻...     

棉织物的新型盐剂A活性染色

用新型盐剂A对棉织物进行阳离子化和胺化改性,提高其对活性染料的上染性能。红外光谱分析发现,棉织物经新型盐剂A改性预处理后,纤维上引入了大量氨基。优化的改性工艺为:盐剂A 6 g/L,浴比1:20,80℃处理10 min。经盐剂A改性的棉织物采用活性染料染深色时,无机盐用量可以减少60%以上;染料的上染率和固色率,以及耐水洗色牢度和匀染性均有提高,但耐摩擦色牢度略有降低,色光基本不变。     

安诺素ECO型活性染料对纯棉绒类织物的染色工艺

针对纯棉绒类织物在活性染料连续轧染工艺中存在条坑异色、绒面色花、绒底色泽差异大的问题,采用安诺素ECO型活性染料湿蒸工艺对全棉抓剪毛织物进行染色.以染料配伍性、染色织物K／S值、彩度值、正反色差等指标为评价依据,通过单因素试验法对染色工艺进行优化,得到最佳染色工艺条件:染料5 g／L;专用助剂10 mL／L;无水硫酸钠...     

RGB型活性染料浸染匀染控制

针对纯棉织物染制敏感颜色的浅色产品极易染花的问题,提出活性染料浸染匀染控制.采用RGB型活性染料对纯棉织物进行染色,研究前处理的程度、新型匀染剂、元明粉、纯碱加入方式对RGB型活性染料上染速率、匀染性及色牢度的影响,结果表明:匀染剂C 2.0%(owf)+N0.1%(owf)+WXD-3 0.1%(owf)的复配使用起到了一定的缓染作用,元明粉以1/6,1/3,1/2的方式分批加入,纯碱以1/10,1/5,7/10渐次加入,上述手段的实施减少了染料的集中上染,所染样品的匀染性得到明显改善,且具有与传统工艺相当的染色牢度.     

改性棉织物活性染料无盐染色效果评价

使用自制阳离子改性剂WLS改性棉织物,并对改性前后棉织物活性染料染色性能进行了分析,测试了织物表面染色深度K/S值、固色效率、耐摩擦牢度和匀染性能指标。结果表明,在相同K/S值的情况下,改性棉织物采用无盐低碱染色工艺比传统染色工艺能节约染料用量3%,同时可改进织物的干、湿耐摩擦色牢度,提高染料的固色效率而不影响织物的匀染性。     

海藻酸纤维活性染料稀土染色

稀土元素铈化学性质活泼,在合适条件下,有生成络合物的强烈倾向.采用硝酸铈作为促染剂,研究毛用活性染料对海藻酸纤维染色过程中,硝酸铈、柠檬酸、温度和pH值等因素对上染百分率的影响,其染色优化工艺为:染料2%(owf),柠檬酸6.25%(owf),硝酸铈1.0～1.5%(owf),40℃入染,升温至80℃染色45 min,浴比1:50.试验表明,硝酸铈可提高毛用活性染料对海藻酸纤维的上染百分率和K/S值,对耐热水洗牢度影响不大.     

活性金黄SRE对棉织物的浸轧-真空脱水-湿蒸染色工艺

为提高活性染料传统轧-蒸染色的固色率和染深性,将真空脱水技术引入棉织物的活性染料轧-蒸染色过程。研究了棉织物含水率、汽蒸时间和碳酸钠用量对活性金黄SRE湿蒸染色的影响,并比较了活性金黄SRE采用浸轧-真空脱水-湿蒸(P-Vac-S)工艺与传统浸轧-湿蒸(P-S)工艺染色棉织物的染深性和耐摩擦色牢度。结果表明;浸轧含25 g/L活性金黄SRE染液的棉织物,将其含水率真空脱水至20%~30%,再进行湿蒸,棉织物的上染率(K/S值)和染料固色率相对较高;含水率为(25±2)%的棉织物湿蒸染色的适宜汽蒸时间和碳酸钠质量浓度分别为5 min和25 g/L;采用活性金黄SRE经P-Vac-S工艺染色棉织物的K/S值比采用P-S工艺染色的K/S值高15%~30%,但是经前者染色棉织物的耐摩擦色牢度比后者略差。     

活性染料Pickering乳液非均相浸渍染色

针对传统活性染料水浴染色上染率低、废水排放量大及电解质含量高等问题,研究了活性染料Pickering乳液非均相浸渍染色工艺。以有机醇醚作为染色介质,疏水性纳米Si O2粒子作为乳化剂,将安诺素藏青L-3G染料水溶液分散于有机醇醚中,并对棉机织物进行染色,测试着色织物的K/S值、固色率及匀染性。结果表明,活性染料Pickering乳液染色最佳工艺为:水质量分数15%,染色时间30 min,温度70℃,Na2SO4质量分数0.6%,碱剂质量浓度20 g/L,纳米Si O2粒子质量分数1.5%;活性染料安诺素藏青L-3G在Pickering乳液中的固色率可达到85%,K/S值及固色率均较传统水浴染色更高,同时皂洗牢度和耐摩擦牢度均达4~5级,匀染性较好。