超声振动内圆磨头主轴系统的优化设计

基于限元分析方法,揭示了超声振动内圆磨头的主轴部件的振动规律,对超声振动内圆磨头的主轴部件进行了结构优化设计。给出了使用激光多普勒测振仪测试超声振动内圆磨头主轴系统的方法,并对主轴系统进行了振动特性试验研究,验证了超声振动内圆磨头的主轴系统优化设计的结果,并制造了超声振动内圆磨头样机。     

关节式机械手的谐波传动的振动测试分析

文章利用微机辅助动态测试与频谱分析技术,对关节式机械手中的谐波传动系统的振动情况进行了测量,确定了此类谐波齿轮减速器振动的特点,并分析了产生扭转振动和弯曲振动的原因.     

轴系扭转振动测量方法评述

本文比较全面地介绍了旋转轴系扭转振动的各种测量方法,通过对这些测量方法特点的分析,列出了各自的误差来源及其应用场合,最后预测了扭转夺动测量与监测的未来发展方向。     

大方坯结晶器振动系统测试及分析

针对北满特钢大方坯连铸机振动平台和结晶器振动系统存在的问题,采用专用的测量设备对其进行了测试,发现连铸机振动平台发生了弯曲,结晶振动系统存在侧向和弧向的偏振,主振动的振幅也和设定值有偏离,说明振动系统存在严重变形和磨损,振动系统的稳定性和精度已经不能满足连铸工艺要求,必须进行大修。     

整体叶盘激光冲击强化的疲劳性能考核

整体叶盘激光冲击强化在国内应用10余年,但国内对叶盘/叶片激光冲击强化后性能评价没有统一的标准。本文介绍整体叶盘叶片抗外物损伤（FOD）和改善高低周疲劳性能需求,分析国内外激光冲击强化整体叶盘的发展和性能评价方法。针对整体叶盘强化后性能考核问题,分别采用平板振动疲劳试验、叶片一阶振动、三点弯曲疲劳考核钛合金叶片激光冲击强化的效果。结果表明：激光冲击强化能明显提高叶片振动疲劳寿命。但由于一弯振动疲劳试验不能很好地评价边缘带缺口的叶片疲劳寿命,因此激光冲击强化提高叶片抗FOD性能适合采用三点弯曲疲劳试验。三点弯曲疲劳试验表明,叶片边缘一旦形成缺口,疲劳强度会急剧降低,激光冲击强化可以大幅度提高带缺口的三点弯曲试件疲劳寿命,但还是明显低于没有缺口的状态。     

动力吸振器在高速立式加工中心上的应用

DVG850高速立式加工中心在某些频率段工作时会发生共振,文章依据机械振动理论,设计出了针对该加工中心立柱的动力吸振器;通过有限元分析验证了该吸振器对加工中心立柱减振效果,分析表明:该减振器对立柱的弯曲振动和与立柱相连接的部件的振动引起的立柱弯曲振动减振效果较好,对立柱的局部振动和扭转振动减振效果较小,而对与立柱无直接连接关系的部件的振动无减振效果。     

小型方柱压电陶瓷电机的设计及性能

设计了一种小型方柱弯曲旋转压电超声电机,即摇头式压电陶瓷超声电机.该电机采用带圆孔的金属方柱作为电机的定子部分,并在方柱的4个垂直表面分别粘贴沿厚度方向极化的压电陶瓷片,其外形尺寸小于6 mm×6 mm×10 mm.利用有限元分析软件ANSYS对电机的工作模态进行了模拟计算,得到金属方柱定子的一阶弯曲振动频率为125.5 kHz;并对其工作状态进行了谐响应分析,得到X(Y)向、Z向振幅,由此计算得到定、转子之间的最优接触角,约为24.5°.采用激光多普勒测振仪(Polytec 300-F)测量了电机的振动谱特性,测得一阶弯曲振动发生在129.6 kHz处,并观察到两个节面位于全长的1/4及3/4处,实验与有限元仿真结果基本一致.讨论了不同厚度陶瓷片及金属方柱圆孔孔径大小对电机输出特性的影响,确立了小型方柱电机的尺寸设计标准.     

超声键合换能系统的非稳态特性试验

测得超声键合振动系统的输入电流、电压,用激光多普勒测速仪测得换能杆系统的响应速度,研究了超声引线键合工艺中超声振动系统的非稳态动力学特性.据此对超声加卸载过程分段,进行频谱分析和非稳态特性建模,并研究了相关的试验方法.结果表明,振动系统拟共振态腹点的速度均方值可作为系统机械能的等效量,供系统动力学特性试验研究;快速键合时系统惯性使功率源的开关不等同于键合机超声振动系统的启停.这些均有助于键合机换能系统的工艺建模和优化.     

冷连轧机主传动系统的扭转振动分析

针对邯钢公司邯宝冷轧厂的生产线在生产过程中因轧机产生不明振动而引起的一系列质量问题,以振动频繁出现的F4轧机为研究对象,建立动力学模型和数学模型。利用MATLAB软件进行分析计算,得出了系统各阶固有频率,与现场测试的振动时的激励频率进行比较发现,扭转振动的振源在主传动系统中。得出使轧机产生扭转振动的主要原因是主传动电气控制系统、负载变化、轧辊打滑、间隙冲击。并在此基础上提出了抑制轧机扭转振动的方法,为日后进一步分析轧机扭转振动提供了理论参考。     

连续光纤激光对铁基材料推力分析

目的通过悬臂梁振动测量连续光纤激光作用铁基材料产生的推力。方法利用1500 W振镜式光纤激光器,以一定的激光工艺参数沿宽度方向单道扫描靶材,采用动态分析三维显微系统记录薄带的振动情况,通过对连续波激光推力作用下悬臂梁振动过程的理论分析,建立了铁基材料受到的推力物理模型,并通过实验验证理论公式的准确性,最后研究了推力与激光参数、靶材等之间关系。结果在不同悬臂梁长度系统下,当激光功率为900 W、扫描速度为3 m/s时,测得钢片受到的平均推力为2.43 mN,该物理模型的结果具有较好的重复性。推力由靶材特性和激光工艺参数共同决定,在靶材不被击穿的情况下,激光功率从300 W增大到1500 W时,钢片受到的推力从0.41 mN增加到12.32 mN。扫描速度从4 m/s下降到1 m/s时,钢片受到的推力为8.69～15.67 mN。粒径小的粉末更容易被气化,产生较大的推力。粉末颗粒由于推力获得的加速度高出重力加速度数倍,大直径的粉末颗粒运动受激光推力的影响更小。结论通过悬臂梁振动测量得到的推力具有较高的准确性,合理规划激光工艺参数和粉末粒径可以减小推力的影响。这为激光熔覆过程中粉末受到激光推力作用的测量和应用方面提供了一定理论依据。     

油缸活塞杆切削特性的探讨

文章对在活塞杆切削中,刀具轴向进给所产生的扭转振动、纵向振动、弯曲振动进行了计算与分析,找出了刀具进给与引起振动间的频率响应特性.理论分析及计算同实测结果相符,结论对实际加工有一定指导作用.     

深孔钻床扭转振动减振理论及实验研究

本文针对在深孔钻床钻杆中心架上设置扭振动力减振器来抑制钻削工艺过程扭转振动的方法，详细研究了减振系统力学模型的建立，以及该系统在激励载荷作用下，抑制扭转振动的条件，最后用切削加工实验验证了理论分析结果的正确性。     

扭转振动摆动辗压精密成形机理研究

介绍了扭转振动摆动辗压的工作原理和实施方法，分析了扭转振动在摆动辗压塑性成形过程中的作用机理，在对模具——工件系统进行运动分析的基础上，确定了摆辗角速度与振动频率之间的关系，建立了扭转振动摆动辗压应满足的速度条件，计算了单周期内扭转振动摆辗的成形时间、沿圆周方向的成形角位移和成形长度等工艺参数；通过本文的理论推导表明，扭转振动摆动辗压的效率与振动频率和进给速度成正比，扭转振动摆动辗压成形的成形效率比纵向振动摆动辗压成形的成形效率高。     

HC六辊冷轧机垂扭耦合振动分析

轧机系统异常耦合振动是影响轧件质量的重要因素。通过对某钢厂2180型六辊冷轧机的现场测试及分析发现工作辊的异常振动会传递到主传动系统中,造成齿轮箱等部件的故障,万向接轴并未有效隔断振动的传递。根据实际参数建立了包含主传动系统扭转振动和工作辊垂直振动的轧机耦合振动数学模型,并求解了模型的响应特性。同时,通过仿真分析发现了轧机垂扭耦合振动的真实性。定量分析发现系统发生耦合振动时工作辊扭转角及振动位移变化相对较大,扭转振动对垂直振动的影响较为明显。此方法为抑制轧机系统振动、减少设备故障提供了理论依据。     

扫描式塑料薄膜厚度监测系统的设计

基于电容传感器的塑料薄膜厚度检测方法是一种非接触测量手段，可实现在线不间断测量。给出了系统的结构框图及工作方式，阐述了电容传感器测厚的原理，针对极板间距变化引起的测量误差，提出了双涡流传感器振动补偿方案，提高了系统的测量精度。还对软件实现的功能作了介绍。最后给出了实际的测量数据，验证了振动补偿的有效性和系统的可靠性。     

机床进给传动链扭转振动系统的计算模型

本文分析了机床进给运动系统的传动特点以及进给传动系统引起机床运行时的振动特性。主要讨论了机床进给传动链中，单支当量扭转振动系统的计算模型及其建立方法。     

大型立式离心铸机轴系结构的改进

针对大型立式离心铸机存在的振动问题,提出了轴系结构的改进方案,即在主轴的上端采用双列圆锥滚子轴承与推力调心滚子轴承的组合作为主承载轴承、而在其下端安装双列圆柱滚子轴承作为径向承载轴承。这一结构不仅可以提高主轴的回转精度和振动稳定性,而且还具有很高的模态频率,从而完全避开铸机工作时产生的外部激励,有效地防止共振,减小铸机的振动。设计计算表明这一改进方案是合理可行的。     

超声波振动切削装置研制中的几个问题

简要介绍超声波振动切削装置用发生器的性能特点及对策,给出弯曲振动杆的一种最简便的准确算法——回归公式法,简述了谐振系统元、部件的一些测试方法和装置调试方法。     

一种利用差动变压器式传感器测量振动的检测系统研究

介绍了差动变压器式传感器的结构、输出特性和利用其构建振动测试系统的方法.分析了影响振动测试系统测量精度的几个主要原因及有效解决办法.结果表明,经过机械结构以及测量电路的调节及补偿,振动测试系统的测量精度得到了明显提高.     

超声振动扩孔的试验研究

研究将超声波的能量施与扩孔刀,使其产生一定振幅的超声频扭转振动进行扩孔的工艺方法。试验结果表明,超声振动扩孔可使工艺系统稳定,加工精度和表面质量达到或超过磨削方法。