气密性检测技术现状及发展趋势

概述了气密性检测技术在工业生产中的重要作用,对气密性检测技术的发展历程及国内外发展现状进行了总?苘 结,介绍了气密性检测技术研究进展及发展趋势.     

通用型变速器壳体气密性泄漏检测装置

汽车变速器壳体的密封性检测是其生产工艺中的必要环节,为满足小批量、多品种、高精度检测的生产需求,研制了通用型壳体气密性泄漏检测装置.装置的封堵夹具能够灵活调整,并采用逐点减差式校准方法使得差压式气密性泄漏检测的基准容器固定,检测的自动化程度高,检测精度高且稳定,该装置具有较好的通用性与实用性.     

基于Gentle Adaboost的气密性检测系统

差压法气密性检测易受外部因素与预设参数影响。针对问题基于集成学习建立气密性检测系统,包含传感器终端数据采集系统、人机交互界面,并用最小二乘法对传感器进行线性拟合,利用Gentle Adaboost算法寻找每轮迭代中最佳弱分类器并更新下一轮样本权重,通过集成数轮迭代中最佳弱分类器组成强分类器,对被测物的气密性能进行判断。实验结果表明：所提系统在气密性检测中的准确度、精确度与召回率皆优于传统方法与单一分类模型,准确度达到99.8%,能有效克服外部因素对检测结果的影响,提高了差压法气密性检测的准确性与稳定性。     

铝合金缸盖零部件差压泄漏检测系统研究

介绍几种不同的检测技术,并对其特点进行了说明,得出了各种检测技术的应用场合。详细的说明了东本发动机缸盖零件泄漏检测的工作原理和测试方法,并对参数和影响因素进行了详细的分析。     

基于压力和差压传感器的汽车离合器主缸泄漏量检测系统研究

提出基于压力和差压传感器的离合器主缸密封性检测系统方案,采用混合式步进电机通过滚珠丝杆驱动离合器主缸活塞动作,使活塞移过补偿孔达到主缸密封位置,将离合器主缸的出油孔与密封的平衡测试管路分别通过管路连接在差压传感器两侧.由气压管路分别向离合器主缸及所在管路和平衡测试管路通入压缩空气,利用压力传感器检测反馈系统压力值.当气压达到要求压力时,切断差压传感器两侧的管路,在规定时间内检测离合器主缸端的压力下降值作为主缸泄漏量,与要求数值比较判断合格与否.实验研究表明:系统的差压检测精度为25Pa,并可以长期稳定运行.     

液压缸内泄漏检测方法的研究

对目前液压缸常用的3种内泄漏检测方法进行分析比较,提出采用压差法检测内泄漏。介绍了压差法的检测原理和系统组成,与前3种检测方法相比,压差法检测具有精度高、自动化程度高等特点。     

基于容积补偿的差压式高精度气体检漏装置的研究

基于容积补偿的差压式检漏法与普通的差压式检漏法相比,具有精度高、测试速度快等优点.本文作者介绍了基于差压式容积补偿检漏装置的工作原理,实验对比了无容积补偿的普通差压法与基于容积补偿的差压法的测试结果,并做了相应分析.     

差压测漏仪泄漏检测的仿真研究

对差压测漏仪泄漏检测进行研究。通过对密封件微小泄漏的理论分析,进行了微泄漏的等效转换。在此基础上,采用AMESim仿真软件建立实验模型,对被测件容积分别为1、3、5 L,泄漏孔截面积分别为2、1、0.5 mm2的情况进行仿真实验,找出了泄漏孔截面积大小、密封件容积大小、检测时间之间的关系,为实际检测中确定合理的总检测时间、制定合理的生产节拍提供了理论依据。     

汽轮机高中压外缸铸件质量提升

高中压外缸作为600 MW型汽轮机的重要部件,其铸件吨位大、质量要求高;分析认为钢液质量是决定铸钢件质量的关键因素;根据公司现有熔炼设备,两包钢液合浇,通过精炼炉调渣改进、真空处理(VD)时间调整、钢包钢液量配置、浇注过程控制优化等措施,在工艺方法和过程控制等方面进行改进,达到了提升钢液质量的目的。     

基于差压技术的砂轮磨损量检测研究

针对实时在线检测砂轮磨损量的问题,提出一种基于差压技术的在线检测砂轮磨损量的方法,并建立了在线检测系统。现场实验结果表明:使用该方法能够对磨床砂轮磨损量进行在线非接触检测,测量范围可达到120μm,线性度达到1. 8%,测量系统的可重复性小于1%,具有简单与适合现场应用等特点。     

电机械执行器驱动压差可控型多路阀特性研究

现有负载敏感多路阀,由于压力补偿器受到液动力等因素的影响,存在流量控制精度低等问题。以阀后补偿多路阀为研究对象,应用补偿压差调控原理,设计由伺服电机与滚珠丝杠组成的电-机械压差控制单元,增设于压力补偿器之上,构建新型压差可控型多路阀。阐明新型压差可控型多路阀的工作原理,在SimulationX仿真平台上建立了多路阀联合仿真模型,进行仿真分析。结果表明:伺服电机采用转矩控制模式,控制电机输出转矩,对补偿器阀芯施加附加力,可以在0~3.5 MPa范围内对主阀节流口压差进行连续控制;而且可以对液动力进行估算与补偿,提高了流量的控制精度;此外,在电-机械压差控制单元非控制和控制两种状态下,伺服电机转动惯量越小,滚珠丝杠导程越大,对补偿器响应特性影响越小,压差控制动态响应越好。     

利用电/气比例阀的容腔压力控制系统的建模与仿真

对利用电／气比例阀的容腔压力控制系统进行了研究,建立了该系统的数学模型,并且采用Simulink对其进行了仿真,通过仿真和试验结果的对比,验证了所建立的数学模型的正确性,另一方面也明确了负载容腔的变化将会对系统的动态响应特性造成很大影响。在理论上对如何进一步改善压力控制系统的动态响应特性提出了一些意见,为进一步采取自校正控制算法改善系统动态响应奠定了基础。     

基于C8051F脉宽调制(PWM)的气动比例调压阀的开发

介绍了气动比例调压阀的组成、工作原理及控制系统.该气动比例调压阀是由先导式调压阀、高速开关阀、压力传感器、以C8051020单片机为核心的控制电路和显示电路组成的闭环控制系统.该系统通过软件编程输出脉宽调制(PWM)信号来控制两个气动高速开关阀,对气动调压阀先导腔压力进行控制,以实现对调压阀出口压力进行比例控制的目的.通过实验表明系统具有良好的控制性能和实用性.     

无冲模高压气体群微孔加工装置气阀设计

针对工程实际中群微孔加工中存在的加工效率低下、模具容易破损的特点,提出了一种利用高压气体进行无冲模群微孔加工的方法,设计出加工装置样机,并对该加工装置的关键部件——气阀的设计进行了探讨。     

油温对定量泵溢流阀系统压力影响的试验研究

针对油液温度变化,引起定量泵溢流阀系统的压力波动问题,在实验室使用QCS003实验台进行了试验研究。试验结果表明,油液温度升高导致系统的压力降低,得出了系统压力的变化规律,分析了影响的因素及各个因素对系统压力的影响程度。     

基于CFD的高压多路阀微沟槽与均压槽阀芯摩擦性能比较

运用计算流体动力学理论,建立高压多路阀滑阀副液固两相流场和冲蚀的数学模型,对阀芯上开有微沟槽和均压槽的滑阀副内流场进行数值模拟,比较微沟槽和均压槽阀芯对泄漏量、卡紧力引起的轴向摩擦力、壁面摩擦力和壁面磨损率等摩擦性能的影响,将数值模拟结果与工程实际结果进行对比。结果表明,高压多路阀芯应用微沟槽表面织构技术后,其泄漏量、壁面摩擦力和磨损率均比均压槽降低,卡紧力引起的最大轴向摩擦力比均压槽稍大,微沟槽的摩擦性能优于均压槽;微沟槽表面织构技术可以有效提高高压多路阀的使用寿命;SST k-ω模型和DPM模型能有效地模拟滑阀副液固两相流的流动规律。     

基于Pro/E的电液比例测控系统中主调压装置集成阀块的实体设计

根据电液比例测控系统中主调压装置的工作原理,利用三维实体软件Pro/E对主调压装置的安全集成阀块、比例调压集成阀块安装件以及被安装件电磁溢流阀、比例溢流阀、压力传感器、流量计及传感器等进行了实体设计,完成了系统结构布局以及被安装元件的实体装配与分解.     

基于AMESim的新型缓冲稳压型减压阀仿真研究

传统直动式减压阀出口压力稳定性差,在外加负载发生突变时尤其明显。为解决此问题,设计一种新型缓冲稳压型减压阀。对阀的动态特性进行分析,并利用AMESim仿真软件建立减压阀仿真模型,仿真分析稳压阻尼口直径、稳压活塞质量及稳压弹簧预紧力等关键参数对阀性能的影响。结果表明:稳压阻尼口直径对减压阀动态特性影响较大,而稳压活塞质量及稳压弹簧预紧力对减压阀动态特性影响较小。所得结论为减压阀的改进及优化设计提供了参考。     

基于AMESim的CNG发动机高压减压阀建模与分析

建立了天然气发动机高压减压阀的AMESim模型.对该模型的建立过程进行了详细的阐述,并且进行了静态和动态仿真,得到了静态特性曲线和动态特性曲线,同时通过对这些曲线的分析,阐述了模型与实际天然气高压减压阀在静态和动态特性上的差异.这种差异主要表现在对实际的天然气高压减压阀建模时的理想化上,但是这些存在的差异并未改变其总体的态势.仿真结果表明这个模型是可以接受的.     

外排屑深孔加工负压装置的数值模拟与研究

对负压装置在外排屑深孔加工系统中的应用进行了可行性与工作原理的研究,并针对该装置的参数选择进行了系统的论证。同时建立了排屑通道负压区的流体模型,对影响排屑效果的一个重要参数——射流喷射角进行了数值模拟。经研究证明,选取合适的参数可以有效地解决外排屑深孔加工过程中排屑困难等问题。