挤压铸造机压射液压系统性能仿真分析

以4000 t大型智能半固态挤压铸造机为研究对象，搭建压射液压系统仿真模型，通过仿真分析直观地展现了关键参数变化对压射系统性能的影响。仿真结果表明：压射系统动力源选用蓄能器，可完全实现工艺和设备要求。压射蓄能器容积对压射阶段的速度无影响，但随着容积的增大，增压开启时间越早；增压蓄能器容积对压射系统几乎无影响。压射蓄能器设定压力越大，压射阶段可达到的最大压射速度越大，增压开启时间越早，但随着压射蓄能器设定压力减小，无法实现增压；增压蓄能器设定压力对压射阶段无影响，但增压蓄能器设定压力越大，增压后的压力越大。压射蓄能器和增压蓄能器参数影响压射系统性能，需要对液压元件进行合理匹配。研究结果可为后续挤压铸造机压射控制系统的设计提供依据。     

挤压铸造机压射系统的动态配合数值模拟

冲头和压室在挤压铸造过程中受热、荷载等因素影响产生变形。基于铸造模拟软件ProCAST建立数值模型,对阶梯薄板零件的挤压铸造立式压射过程进行了模拟,得到在8个挤压铸造周期中冲头和压室各自的变形量,计算出二者之间的动态配合间隙。结果表明,冲头和压室受热后径向尺寸都有所增大,且冲头的膨胀量大于压室的膨胀量,二者之间的间隙值由起始的0.1200mm减小到0.0298mm,且减小幅度逐渐变小,间隙值最终趋于稳定。     

压射实时控制的SC压铸机在世界范围的应用

压射实时控制的ＳＣ压铸机在世界范围的应用瑞土布勒公司布勒公司生产的ＳＣ（压射控制）压铸机为压铸机在大范围应用提供了基础，诸如：压铸、挤压铸造及半固态铸造（ＳＳＭ）。对压铸件质量要求的不断提高向现代压铸技术提出了挑战。当今的压铸已从仅仅生产日用品发展到...     

压铸机压射机构优化设计研究

本文从建立数学模型入手,对ZJ034—1000kN全立式电机转子压铸机的压射机构进行优化设计,在确保增压过程中时间最短为目标量的前提下,采用复合形法,借助于计算机进行优化设计,得出合理的压射机构参数。     

挤压铸造比压对晶粒尺寸的影响

指出挤压铸造比压是影响晶粒尺寸的主要因素之一，分析了晶粒尺寸与合金状态图，热力学及动力学之间的关系。阐述了挤压铸造比压对形核率及成长线速度的影响，列举了各种零件材料挤压铸造的比压及其他工艺参数。     

变形铝合金挤压铸造

变形铝合金材料(如7A04、2A01、6061等)均可以用直接挤压铸造工艺进行生产,并可接近达到同种锻件的力学性能水平,但直接挤压铸造在铸件形状、表面状况等方面会受到某些局限.用普通间接挤压铸造,其铸件会有很高的裂纹倾向,以致于复杂薄壁件难以生产.为此采用双重挤压铸造等工艺,不失为一种可取的选择.     

挤压铸造过程热-力耦合分析的有限元模型

开发了模拟铝合金挤压铸造凝固过程铸件温度、应力及形状变化过程的有限元模型。该模型包括了凝固过程的潜热释放和体积收缩效应、传热和变形通过界面气隙的相互作用、以及凝固壳在冲头压力作用下的变形过程等。应力场模拟中采用热弹粘塑性本构模型来描述凝固壳的变形,并对液相/糊状区进行了特殊处理。利用接触算法处理铸件与模具界面,并且采用一种特殊的迭代法来模拟冲头的运动。该模型可以用来研究模具设计、工艺参数(如浇注温度、冲头压力、加压时间等)对铸件质量的影响。     

世界各国加紧镁铝合金挤压铸造的技术革新

目前,世界各国进行挤压铸造生产的各种液压机大致有1000台,先进的专用挤压铸造设备主要分布在日、美等发达国家,其中日本最多。挤压铸造机大致发展成三类:垂直合模垂直挤压式;水平合模水平挤压式;水平合模垂直挤压式。挤压铸造设备的研发主要集中在以下几个方面:(1)挤压铸造方式从传统的直接挤压和间接挤压单一方式走向复合化,兼有两种方式的优点,形成适用范围更广的新型挤压铸造工艺。又如,与压铸及半固态铸造方式相融合,形成挤压压铸工艺和半固态挤压铸造。(2)浇注方式及浇注系统装置注重提高浇注的自动化水平和改善浇注条件,开发出高精度的液压控制阀和闭环控制的压射系统,建立专用高效的浇注系统。     

挤压铸造比压对铜合金阀体性能的影响

指出了压力铸造及热挤压工艺生产铜合金阀体的缺点 ,阐述了挤压铸造工艺的特征 ,介绍了挤压铸造在燃气器具铜合金阀体上的应用 ,分析了比压对产品性能的影响     

挤压铸造中比压对孕育铸铁件组织性能的影响

实验证明:挤压铸造中的比压增加时,孕育铸铁件的细片状石墨向蠕虫状石墨转化的趋势加大,挤压铸铁件的抗拉强度和延伸率均有较大的提高。     

双重挤压铸造研究

介绍了局部补压、带供料系统双重挤压和镁合金件双重挤压实例。认为：要实施双重挤压,必须使用有计算机控制的3动的挤压设备;设计可预合模并留有一定压下量（锻压量）的挤压模具;要正确选择好浇注、第1次挤压和第2次挤压的时机;控制好各工艺参数．则可以生产出内部组织致密、表面光洁、尺寸精确并可进行热处理的优质铸件。     

圆柱体小型齿轮锻模挤压铸造

对圆柱体小型齿轮锻模的挤压铸造工艺进行了实验研究,分析了该种锻模采用挤压铸造工艺生产的难点,介绍了挤压铸造模具的结构和主要设计参数,确定了挤压铸造戍形的工艺条件。     

间接挤压铸造模具设计特点及研究

结合间接挤压铸造工艺的特点,给出了间接挤压铸造模具设计流程和模具结构设计中基本思想方法及要点,对 某些重要的设计程序进行了详细论述。     

挤压铸造成形体系结构研究

阐述了挤压铸造成形系统的定义,揭示了其系统内涵,提出了一种挤压铸造成形系统的体系结构,并分析构建了对应的目标、功能、组织、信息和知识视图结构.该体系结构为实际挤压铸造成形系统的分析和建立提供了基础框架.     

挤压铸造成形行星盘铸件失效机理研究

采用显微金相、扫描电镜、能谱分析及数值模拟等方法对挤压铸造成形行星盘铸件在机械加工过程中的失效机理进行了分析.结果表明:残留在枝晶间的共晶液体受挤压使先析出的枝晶结构破坏,沿着枝晶间的通道向铸件外表面流动,在随后冷却凝固过程中形成了表面共晶偏析组织.偏析组织中Si的含量较高,使材料塑性降低,该组织与氧化夹杂共同作用,使毛坯在随后的加工过程中出现裂纹破坏.     

Manufacture and Properties of SiC(p)/AI Composites Made by Squeeze Casting

SiC(p)/Al composites(volume fraction of SiC V_f=30～40％)were manufactured successfully bysqueeze casting,and its properties were investigated.The reinforcements distributed homogeneously andbonded tightly with the matrix in the material.Compared with the matrix alloy Grade 6061,the elasticmodulus of SiC(p)/6061 composite is increased by 1.17 times,the tensile strength increased by 27％,whilethe coefficient of thermal expansion is decreased by 51％.     

现代挤压铸造设备的智能制造内涵

智能制造的发展对挤压铸造设备提出了智能要求,现代挤压铸造设备须从功能上支持智能制造模式。首先介绍了智能制造的特征和现代挤压铸造设备的构成;在此基础上,从原因和实现两方面分析了现代挤压铸造设备对智能制造的支持功能,即智能制造内涵,包含自适应能力、自组织能力、协作能力及智能状态监控和自维护功能。这种分析有利于优化现代挤压铸造设备功能设计。     

AZ91D镁合金半固态挤压铸造的研究

研究了AZ91D镁合金在不同半固态温度下的挤压铸造。结果表明：半固态等温热处理可以将金属型铸造的AZ91D镁合金锭中的枝晶组织转变为球形晶粒组织,并能进行半固态挤压成形。AZ91D镁合金半固态挤压成形所需的最佳工艺条件是加热温度570℃左右,保温时问25～35min,或加热温度580℃左右,保温时问10～20min。     

铝合金挤压铸造若干技术问题的讨论

叙述了挤压铸造的基本特点，对液态挤压铸造机要求具备低流速大流量平衡充填铸型和瞬时增压的能力。参考国内用油压机作挤压铸造机的设备和对由此所产生的铸件缺陷作了具体分析，并对我国挤压铸造今后的发展提出了一些建议。