固溶和时效处理对6061铝合金轮毂力学性能的影响

采用CMT5105电子万能试验机、HB-3000B型布氏硬度计和S-4800型高分辨率场发射扫描电子显微镜,研究了固溶和时效热处理对6061铝合金轮毂组织和力学性能的影响。结果表明,在相同固溶和时效温度条件下,6061铝合金轮毂的屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度随时效时间的增加先增大然后降低;6061铝合金轮毂最优的热处理工艺为540℃/100 min固溶处理和177℃/300 min时效处理;在该热处理条件下,6061铝合金轮毂的屈服强度、抗拉强度、伸长率和硬度的平均值分别为327.5 MPa、375.0 MPa、12.2%和128.8 N/mm~2。     

铸造铝合金轮毂热处理参数选择及其设备

铸造铝合金轮毂占铝合金轮毂生产总数的８０％，而热处理对轮毂机械性能有很大的影响，讨论了影响铸造铝合金轮毂热处理工艺参数因素，工艺参数的选择原则。介绍了国内外普遍使用的两类轮毂热处理设备。     

铝合金汽车轮毂淬火过程温度场有限元分析

在对A356铝合金汽车轮毂热处理工艺分析的基础上,采用ANSYS有限元软件对铝合金汽车轮毂淬火过程中温度场及热应力场的分布进行数值模拟与分析。研究表明:在淬火过程中,轮毂在47 s时完全冷却到70℃,与实际较为吻合。轮毂受到的最大热应力为180.507 MPa,小于A356铝合金的强度极限。轮毂在淬火过程中会发生微量的变形,距离轮辐最远处的变形量最大,其值为0.127341 mm,建议在热处理后对汽车轮毂进行精密校核。     

SCM435钢轮毂螺栓的热处理

对SCM435的轮毂螺栓的热处理工艺进行了研究。优化的热处理工艺为:870℃、气氛碳势为1.0%下渗碳100 min后直接油淬,580℃回火120 min。     

低压铸造铝合金轮毂的研究现状

铝合金汽车轮毂由于质量轻、导热率高、成型性好以及产品外形美观已经逐渐取代了钢制轮毂,而低压铸造是当今铝合金轮毂的主要生产方式.简要介绍了低压铸造铝合金轮毂的发展概况和制备原理,着重介绍了成形工艺、铸造设备自动化与模具优化、轮毂铝合金化学成分与热处理工艺等方面的研究进展,对铝合金汽车轮毂生产工艺的发展趋势进行了展望.     

多次人工时效对低压铸造A356．2铝合金轮毂力学性能的影响

汽车轻量化对铝合金轮毂质量提出更高要求.我公司面对国内外不同的汽车主机厂对铝合金轮毂力学性能的不同要求,在分析轮毂低压铸造工艺及热处理工艺的基础上,对铝合金轮毂的制造工艺进行探索.试验表明,通过多级时效能提高轮毂的强度和硬度,但延展性会有所下降.基于此,对制造工艺的改进有利于企业迎接诸多的挑战,提高企业竞争力.     

热处理制度对7075铝合金显微组织和性能的影响

研究了7075锅合金固溶处理后双级时效热处理工艺,分析了双级时效工艺对7075铝合金显微组织和硬度的影响。结果表明,经470℃×20 min固溶后,再经(115±5)℃×6h 170℃×(14～16)h二级时效时能获得较好的综合性能,为7075铝合金时效热处理工艺参数的确定及优化提供参考依据。     

7055超高强、超高韧铝合金力学性能分析

用拉伸试验研究了经不同固溶和时效工艺处理后7055铝合金的力学性能,并结合显微组织进行了分析.结果表明,复合固溶(双级) 特殊时效处理新工艺比传统热处理工艺更合理,可使铝合金获得超高强、超高韧的有效结合.试验确定了最佳工艺,即强化固溶:455 ℃×(10～30)min 470 ℃×(20～40)min (480～500)℃×(10～30)min;特殊时效:135 ℃×16 h (190～210)℃/(10～20)min,铝合金新状态T78的σb＝720 MPa、σ0.2＝690 MPa、δ5＝12%.     

LY12硬铝合金的热处理工艺与组织和性能

对LY12硬铝合金进行了热处理工艺试验,获得了该合金热处理工艺与力学性能之间的关系。此外,该合金的过烧温度为502～503℃,为此,在生产中其淬火温度应控制在498℃±3℃。     

高性能A356铝合金轮毂开发技术研究进展之二——轮毂成形强化技术

针对高性能大尺寸A356合金轮毂开发所涉及的轮毂成形工艺和热处理强化环节的研究进行了总结。介绍了铝合金轮毂的各种成形强化工艺,并进行了对比。最后,阐述了铝合金轮毂新强韧化的一些关键性技术,如共晶相脆性特征改善、沉淀相调控等,并给出了相应的理论解释。     

球墨铸铁行走轮的低温正火工艺

对一种Cu微合金化球墨铸铁行走轮进行了低温正火工艺试验,获得了850 ℃和860 ℃正火后行走轮轮缘和轮辐的显微组织和力学性能数据。分析了合金元素Cu对球墨铸铁组织和性能的影响,以及对奥氏体化及珠光体形成相变温度区间带来的变化。结果表明,试验含Cu的球墨铸铁行走轮850 ℃正火就可以获得95%珠光体,达到完全正火的状态,力学性能符合QT650-4牌号的要求。比较了850 ℃和860 ℃正火后组织和性能,虽然都能满足要求,但860 ℃正火后表面硬度较850 ℃正火的高,机械切削性能相对较差。说明试验行走轮正火工艺温度窗口较窄,因此,选择850 ℃正火工艺为佳。该热处理工艺已在工程上得到应用,生产的行走轮已批量出口。     

一种改善耐磨高锰钢碳化物形态的热处理工艺

探讨一种改善耐磨高锰钢碳化物形态的热处理工艺。结果表明,水韧处理结合高压热处理和常压热处理可以有效地改善耐磨高锰钢组织中析出碳化物形态及分布,经水韧处理后再经5 GPa、650℃保温30 min的高压热处理和750～800℃保温60 min的热处理,耐磨高锰钢可获得弥散分布的颗粒状和短条状碳化物。     

热处理工艺对冷拔0Cr13钢丝显微组织和硬度的影响

通过Leica DM 2500光学显微镜和MICROMET 5104维氏硬度计研究了不同热处理工艺对拉拔0Cr13钢丝显微组织和硬度的影响。结果表明:试验用冷拔0Cr13不锈钢丝750~830 ℃加热2 min可以完成再结晶,而845~880 ℃加热时1 min就能完成再结晶。可见,随着加热温度的升高,材料发生再结晶的时间逐渐变短。但是当加热温度超过920 ℃后空冷过程中容易形成马氏体,且随加热温度的升高马氏体含量增加。试验用材料的最佳热处理工艺为845~880 ℃加热1 min。试验条件下,再结晶完成后,材料硬度为130~140 HV0.1。     

Microstructure and properties of AZ31 magnesium alloy with rapid solidification

Rapidly solidified (RS) AZ31 magnesium alloy ribbons were made using melt spinning technique. The results show that its microhardness increases with the wheel speed, and after heat treatment, the microhardness of the ribbons produced at 1 600 r/min also increases. Rapid solidification leads to reduction of grain size. When the wheel speed reaches 1 600 r/min, no Mg17 Al12 phase precipitates, while heat treatment at 200℃ leads to precipitation of Mg17 Al12 phase. Al-Mn intermetallic compounds with size no larger than 10 nm appear in as-spun ribbons. The corrosion potential of the as-cast ingots is lower than that of the as-spun ribbons.     

BNi-2钎焊1Cr18Ni9Ti工艺的研究

采用钎焊接头楔形间隙图,对BNi-2钎料钎焊1Cr18Ni9Ti的最大钎焊间隙进行分析,考察BNi-2钎料钎焊1Cr18Ni9Ti的钎焊工艺及钎焊后扩散热处理工艺对最大钎焊间隙的影响。实验结果得出,BNi-2钎焊1Cr18Ni9Ti的最佳钎焊温度为1150℃,保温时间为55min;钎焊后合适的扩散热处理温度为：1000℃,保温时间为60～90min。     

42CrMoVNb钢的热处理工艺优化及力学性能

利用单因素和正交试验对42CrMoVNb钢的热处理工艺进行了优化,利用洛氏硬度计、万能拉伸试验机和金属摆锤冲击试验机检测了相关的力学性能,研究了热处理工艺对42CrMoVNb钢组织和力学性能的影响。结果表明,42CrMoVNb钢的最优淬火回火工艺为860℃×20 min,油冷+440℃×150 min,空冷;经最优工艺处理后其组织为回火屈氏体基体上弥散分布着细小的碳化物颗粒,硬度、抗拉强度、屈服强度、屈强比、断后伸长率、断面收缩率和-20℃低温冲击吸收能量分别为44.5 HRC、1467 MPa、1357 MPa、0.93、10.5%、46%和27.1 J;力学性能满足14.9级高强度螺栓的技术指标要求。     

热处理工艺对Ti80钛合金棒材组织与性能的影响

研究了几种不同热处理工艺对Ti80钛合金棒材显微组织和室温力学性能的影响。结果表明:随着热处理温度的升高,显微组织由等轴组织变为魏氏组织;后期需要进行塑性成形时,适宜选择850 ℃保温80 min后空冷的工艺后热处理;经750 ℃保温80 min后空冷的热处理工艺,Ti80钛合金棒材的强度与塑性匹配较好。     

热处理对高速车轮组织和断裂韧性的影响

以ER8车轮钢为对象,采用预处理+终处理方法改善车轮组织状态,并分析了工艺参数对晶粒尺寸及分布的影响。结果表明:经过870℃×1.5 h预处理+840℃×1.5 h终处理,晶粒平均尺寸及分布均匀性明显改善,断裂韧性得到显著提高;在保温1.5 h的终处理中,900℃时异常晶粒快速长大,平均晶粒尺寸出现局部峰值;随着初始组织均匀性的提高,异常晶粒尺寸与正常晶粒尺寸相对差(RD)达到峰值的温度有提高趋势。     

车轮的感应加热淬火工艺

分别采用同时加热淬火方式和连续加热淬火方式对45钢锻件车轮进行感应淬火研究。结果表明：采用连续加热淬火方式(感应器与工件间隙6 mm、输出功率为339 kW、频率为6.3 kHz),用清水进行喷淋冷却,然后对其进行230℃×2 h炉中回火处理后,车轮外表面踏面及倒圆角区域的表面硬度为509～599 HV0.2(50～55 HRC)、淬硬层深度为3.4～4.7 mm、显微组织级别为5～7级,均能达到其技术要求,并在工业化试生产中取得了较好的应用效果。     

低过热度铸造和触变锻造结合制备A356铝合金车轮的组织与力学性能

采用低过热度铸造和触变锻造相结合的方法制备A356铝合金车轮,研究低过热度铸造A356铝合金坯料的组织、坯料二次加热组织演变规律和触变锻造车轮的组织与力学性能。结果表明：熔体在635℃浇注,可获得具有细小、均匀的非枝晶晶粒的A356铝合金坯料。坯料在600℃等温加热60min后,非枝晶晶粒可转变成球形晶粒,在750kN锻压力下半固态坯料可触变锻造成铝合金车轮。经T6热处理,A356铝合金车轮的抗拉强度和伸长率分别为327．6MPa和7．8％,高于铸造铝合金车轮的拉伸力学性能。将低过热度铸造与触变锻造工艺相结合,可以制备具有较高力学性能的铝合金车轮。