20CrMnTi钢渗碳齿轮的失效分析

采用磁粉探伤、金相检验和扫描电镜等分析方法,分析了经渗碳和感应淬火后20Cr Mn Ti钢齿轮失效的原因。结果表明,该齿轮齿根区域的硬度为401 HV0.2,未达到技术要求,导致齿轮因强度偏低而产生疲劳断裂。     

20CrMnTi钢齿轮渗碳淬火开裂原因分析

分析了经渗碳淬火后出现开裂的20CrMnTi钢齿轮的化学成分和组织,详细分析了渗碳后冷却过程中各阶段齿轮温度的变化。结果表明,该20CrMnTi钢齿轮出现淬火开裂主要是淬火过程中产生巨大的热应力所造成的,产生热应力的根本原因是齿轮内外部温度严重不均匀。根据研究结果制定了改进措施。     

20CrMnTi钢渗碳齿轮断齿失效分析

摩托车发动机上的20CrMnTi钢制齿轮运行13个月后断齿。对失效齿轮的化学成分、显微组织和渗碳层显微硬度进行综合分析,并采用电子探针和能谱仪分别对断口形貌及夹杂物进行观察和微区成分分析。结果表明,粗大夹杂物是导致齿轮断齿失效的主要原因。     

稀土在20CrMnTi钢渗碳过程中的作用

对稀土在20CrMnTi钢渗碳过程中的作用进行了探讨，结果表明，稀土能降低渗碳的激活能，有利于提高其渗碳速度。     

20CrMnTi钢渗碳行为的神经网络模拟

采用双辉离子渗碳技术对20CrMnTi钢进行表面渗碳,并利用神经网络模型预测渗碳层厚度。结果表明,20CrMnTi钢双辉离子渗碳正交实验的预测值与实验值相对误差在1%以内,采用BP神经网络的方法研究渗碳工艺与渗碳性能间的关系是可行的。     

20CrMnTi钢渗碳齿轮表面裂纹形成原因

采用现代分析手段对20CrMnTi渗碳齿轮表面裂纹形成原因进行了分析。发现裂纹沿晶界分布,且裂纹两侧存在脱碳现象,裂纹内侧通过能谱分析存在大量氧、硫元素。裂纹两侧组织为呈网状条块铁素体+高碳细小回火组织,基体组织为回火马氏体组织,边缘渗碳处的组织为高碳细小回火组织。结果表明:20CrMnTi钢渗碳齿轮表面裂纹形成的主要原因是锻造过程中加热温度太高而过烧,由过烧形成的熔洞以及未熔化的低熔点化合物使晶粒与晶粒之间结合力降低,一经锻打便会碎裂。这种由过烧引起的熔洞与裂纹,再次淬火加热过程中,受到热应力的作用下,进一步扩展成断断续续的裂纹。     

20CrMo钢薄板渗碳冷压淬火畸变矫正方法

铝箔冷轧机上的衬板 ,面积为 330mm× 330mm ,厚度有 5mm、8mm、15mm三种。工艺要求表面硬度>5 5HRC ,心部硬度 2 5HRC～ 30HRC。为了满足技术要求 ,选用了 2 0CrMo钢板 ,采用常规渗碳 ,一次加热淬火工艺。淬油处理后 ,工件畸变很大 ,最大畸变量在 (5～ 10 )mm之间。由于该衬板表面硬度要求较高 ,校平成了最大难题。处理板形零件一般采用加压淬火方法 ,通常非专业工厂不具备专用加压淬火设备。通过试验 ,我们成功地解决了难题 ,并获得了较好的效果。1　试验材料及方法(1)选材　为了满足技术要求 ,试验材料选用了淬透性较好的 2 0CrMo…     

20CrMnTi钢渗碳表面碳化物形态及其对机械性能的影响

本文主要论述20CrMnTi钢球化渗碳后,球型碳化物形成的工艺过程和综合机械性能,同时初步探讨了不同基体组织、不同碳化物形态对性能的影响。     

20钢渗碳淬火应力与畸变的有限元计算

介绍了淬火冷却过程中应力与畸变计算的基本原理，对20钢渗碳层中碳的分布进行了非线性回归处理，建立了渗层的碳分布模型。对20钢渗碳后的淬火应力与畸变进行了有限元计算。结果表明，淬火应力与畸变的计算结果与实际吻合。     

20CrMnTi渗碳钢深冷处理工艺试验研究

通过对螺杆钻具的易损部件万向节花瓣20CrMnTi渗碳钢进行系统地试验研究,针对深冷处理前、后20CrMnTi渗碳钢力学性能和组织结构的对比分析,对深冷处理后20CrMnTi渗碳钢性能的提升进行探讨,寻求延长螺杆钻具寿命的工艺.     

20CrMnTi齿轮钢的稀土渗碳

以20CrMnTi齿轮钢为对象,研究了不同稀土添加量、渗碳时间和渗碳温度对渗碳速度和显微组织的影响。结果表明,20CrMnTi齿轮钢中最佳稀土添加量为5%⁸%。添加6%稀土后,渗碳层深度随渗碳时间的延长而逐渐升高。     

20CrMnTi钢高浓度渗碳的组织与性能

研究了２０ＣｒＭｎＴｉ钢固体高浓度渗碳工艺及其人组织与性能。结果表明,该高浓度渗碳工艺可在钢的表层形成大量细粒状、弥散分布的碳化物,具有高硬度、高耐磨性、高回火稳定性及低脆性。     

电磁感应真空变脉冲工艺对20CrMnTi钢渗碳层组织与性能的影响

目的 研究真空脉冲渗碳过程中“强渗”与“扩散”脉冲分布占比对20CrMnTi钢渗碳层晶粒粗化行为及组织性能的影响。方法 采用一种电磁感应真空变脉冲渗碳新方法,经“原脉冲”、“变强渗”、“变扩散”、“变压力”四种工艺,制备了组织致密的20CrMnTi钢渗碳层。利用SEM、EBSD、自动显微硬度仪以及XRD应力衍射仪等对渗碳层的微观形貌、晶体相变特征、硬度梯度以及表面残余应力进行了深入分析。结果 对比分析四种工艺方法,“变强渗”工艺虽使20CrMnTi钢渗碳层厚度达到1450 μm,但渗碳层中仍存在大量块状Fe3C;“变扩散”工艺使20CrMnTi钢渗碳层的Fe3C含量下降到3.88%,残余奥氏体含量下降到7.32%,厚度达到1320 μm,其中表层0~60 μm范围内,硬度提高到780 HV0.5,表面残余压应力增加到-231 MPa。故“变扩散”工艺使渗碳层组织性能最佳。结论 “变强渗”工艺增加了渗碳前期表层与内部的碳浓度差,提高了碳原子扩散驱动力,利于渗碳层生长;“变扩散”工艺在渗碳后期使碳化物进一步溶解,这利于碳原子向渗碳层内部充分扩散,降低了渗碳层的碳化物析出和残余奥氏体形成。     

20CrMnTi钢超饱和渗碳工艺的研究

分别采用常规渗碳和预渗碳加循环渗碳的超饱和渗碳工艺对20CrMnTi钢进行渗碳处理,研究了两种渗碳工艺处理后该合金钢渗碳层的显微组织,并对其硬度及耐磨损性能进行了比较。结果表明:采用预渗碳加循环渗碳这种超饱和渗碳工艺,20CrMnTi钢的渗碳层中形成了大量弥散分布的粒状碳化物,其表面硬度达到1057 HV0.1,耐磨损性能比常规渗碳提高20%。     

渗碳钢的淬透性与热处理畸变

通过对渗碳钢化学成分与淬透性关系的测试及淬透性对渗碳件热处理畸变影响的分析,认为采用H钢的螺旋伞齿轮热处理后精度比普通钢高出70%-80%,故应严格控制钢的淬透性波动范围,并选用Jominy淬透性带4HRC以下的H钢。     

渗碳淬火工艺因素对20CrNi2Mo钢热处理畸变影响的研究

采用正交试验方法,研究了淬火温度、渗碳温度、碳势、锻造比、预处理及预热等材料和热处理工艺因素对20CrNi2Mo钢热处理畸变的影响。针对20CrNi2Mo钢渗碳淬火的畸变特性,可通过优化的工艺参数较好地控制20CrNi2Mo钢的畸变。