直驱主轴滚齿机设计关键技术

论述了直驱主轴滚齿机设计的关键技术,将制造出的样机进行了精切加工精度试验,试验证明了该机床设计的合理性.将设计的直驱主轴滚齿机用于生产将会大大提高生产率和加工精度.     

滚齿机主轴-立柱动态特性分析

针对滚齿加工切削力大,对主轴-立柱刚度要求高的特点,以一台小模数滚齿机为对象,在考虑结合面刚度特性的基础上建立了其主轴-立柱有限元模型,并对主轴、立柱及主轴-立柱系统进行了模态分析和谐响应分析。分析结果表明:该机床整体刚度良好,能满足齿轮加工的需要,但主轴、导轨和滚珠丝杠为其刚度薄弱环节,低频时主要表现为主轴振动,高频时主要为导轨和丝杠振动并会引起立柱振动频率的降低,且主轴-立柱系统的整体性能在很大程度上受到结合面动力学特性的影响;此外法向切削力也是引起滚刀主轴变形的重要因素。     

数控机床主轴修复

为了对数控机床主轴进行焊补修复,使其达到预先的使用性能和加工精度,采取了用奥氏体不锈钢焊条焊接作为过渡层,再用高强度焊条堆焊的方法.该主轴焊补后,无损检测满足要求.该机床重新安装调试后,其加工精度未受影响.机床主轴在采用这种焊补方法返修后,既有较好的抗冲击载荷性能,又有较高的使用稳定性.     

小模数滚齿机用电主轴的设计与研究

小模数数控滚齿机去掉了传动用的齿轮副、蜗轮蜗杆副等传动元件,刀具轴和工件轴直接与电机轴相联。几何误差和热误差是小模数滚齿机的主要误差来源,为此,设计了一种新型的电主轴。该电主轴采用了主轴电机置于主轴后轴承之后的形式,缩小了主轴轴承位置的径向尺寸,使轴承摩擦产生的热量的散发,减少了电机发热对轴承变形产生的影响;主轴轴承采用了静压轴承的形式,提高了主轴轴承的耐磨性和回转精度。该电主轴的设计能够提高小模数滚齿机的生产效率和加工精度。     

镍-金刚石复合镀层修复磨损电动机主轴工艺

通过对380kW电动机磨损主轴失效原因的分析,提出了修复该零件的新工艺.采用镀覆特殊镍-Ni-金刚石复合镀层体系,提高了镀层与基体,镀层与工作层的结合力,增加了修复层的硬度,改善了主轴配合面的耐磨性,使修理质量得到了提高.     

主轴锻造工艺改进

主轴类产品广泛应用于冶金、石化、化工、风洞试验、电站、制药等领域,市场需求量很大,材料主要为25CrNiMoV.我公司在生产制造过程中,还存在探伤报废和探伤临界评审的问题,满足不了用户需求.为了解决探伤缺陷超标和处于临界的问题,我公司对该类产品进行了锻造工艺改进.     

主轴立镦工艺简介

我车间广大职工,遵照伟大领袖毛主席关于“工业学大庆”的教导,高举“鞍钢宪法”革命旗帜,大搞技术革新,立足于本车间现有的设备条件,对原来的主轴胎模锻造工艺进行了革新,以适应生产发展的需要。经多次反复试验,克服一个又一个的困难,终于试验成功了主轴立镦新工艺,实践证明,用这种工艺方法锻出的锻件加工余量小,质量也较好。现把主     

水轮机主轴的锻造工艺

针对大型水轮机主轴锻件的特点,将主轴分段锻造。用φ1500mm马杠代替芯棒扩孔锻造主轴法兰右端,不仅保证了锻件质量还减少锻造余量,降低生产成本,提高了生产效率。     

大型水轮机主轴冶炼工艺研究

通过合理配料,粗炼炉强化脱磷,出钢过程留钢留渣,进入LF炉后升温化渣,采用强脱氧剂铝粉和碳粉进行扩散脱氧,真空脱气处理,并进行钙处理改变MnS夹杂物形态,真空浇注等手段,成功冶炼出内部质量优良的大型钢锭.     

高精度砂轮主轴精密磨削工艺

我厂Y7032A碟形双砂轮磨齿机的高精度砂轮主轴是砂轮架轴系的关键零件,其尺寸精度、形状误差、位置精度及光洁度均要求很高。所以提高精密磨削精度,满足高精度砂轮主轴的精度要求势在必行。     

数控机床主轴激光热处理工艺研究

采用激光表面处理工艺,对数控机床主轴主要表面进行快速激光扫描,可获得高硬度的淬火硬化层.激光输出功率增大,淬硬层深度和宽度增加.     

磨床主轴镀TiN工艺试验

为了进一步提高磨床砂轮架主轴的使用寿命根据物理气相沉积（ＰＶＤ）技术的优点，本文作者在磨床主轴上进行了镀ＴｉＮ工艺试验。     

机床主轴的合金化工艺研究

对数控机床主轴用镁合金进行微合金化处理,采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和力学性能测试等手段,研究微合金化元素La和Nd对机床主轴用微观组织、常温力学性能和高温力学性能的影响。结果表明,Mg-Nd合金的常温与高温力学性能要优于Mg-La合金。当Nd含量为2%时,可以取得最佳的常温和高温力学性能。     

机床主轴渗碳淬火工艺改进

机床主轴是机床中的关键零件，渗碳淬火后的技术要求为主轴径向跳动≤0．05mm、马氏体及残留奥氏体≤3级、碳化物≤3级、表面硬度≥65HRC、有效硬化层深度≥1．5mm。其原材料为SCM21钢，相当于国内12Cr3MoA钢，化学成分（质量分数，％）为0．09C、0．32Si、0．45Mn、2．8Cr、0．50Mo。原工艺如图1所示，生产设备是Ipsen密封箱式多用炉。按照图1工艺处理后出现了以下问题：①轴表面硬度为61HRC，低于技术要求；②表层碳化物呈断续网状析出；③马氏体及残留奥氏体级别高。     

风机空心主轴锻造工艺研究

由于风机空心主轴的法兰直径大且长度短,法兰成形难度大,坯料利用率不高。通过改变胎膜形状,由法兰端冲孔改为从小头端冲孔,将四火次的工序改为两火次完成,最终得到质量稳定、满足用户要求的锻件。     

易切削钢主轴渗碳工艺研究

通过对易切削钢和零件性能要求进行分析和试验,科学选择渗碳工艺参数,采用氮气强制空冷与保护,能够有效控制脱碳层与组织,热处理后性能可达到国外先进水平。     

1150初轧机主轴联杆堆焊修复

1150初轧机主轴联杆是鞍钢二初轧厂主要设备的关键部件,位于电动机与轧机之间。在轧钢过程中,主轴联杆经常转动,主轴中间两段架瓦处与两端虎口处严重磨损,不能继续使用,为此进行了堆焊修复。     

300t摩擦压力机主轴的焊接修复

一台300t摩擦压力机主轴颈部崩裂一块,其深约80mm,长约200mm。若重新购买一个主轴,要花费近万元,故决定采用焊接方法进行修复。1 焊接性分析主轴是一个φ200mm的实心圆柱体,材质为40Cr,焊接时极易产生淬硬组织出现裂纹,甚至补焊处全部脱落,所以制定合适的焊接工艺是修复成功的关键。为防止冷裂纹,焊接时必须采取较高的预热温度,严格控制层间温度,焊后进行后热处理。     

YQ153A前轴精密辊锻工艺实验与结果分析

介绍了YQ153A前轴精密辊锻工艺实验与结果分析。通过工艺实验,解决了弹簧板展宽不够,厚度不足,折叠,刮料等问题,工字截面充不满和上下成形不对称的问题,第1道辊锻件弯曲,第2、3道辊锻件倒料等影响稳定性的问题,并按实际情况分道次对辊锻模中段减短,可得到理想的前轴精密辊锻件。     

YQ153A前轴精密辊锻工艺产业化应用及效果

前轴精密辊锻--模锻工艺是一种结合辊锻和模锻的特点而形成的一种复合成形工艺,由于前轴锻件的2/3部位已通过辊锻成形,因此可大大减少模锻打击力,使得使用小型锻造设备即可成形汽车前轴.本文介绍了YO153A前轴精密辊锻工艺产业化应用,由于采用精密辊锻--模锻工艺,在以加强型Φ1000mm自动辊锻机为精密辊锻设备,25000kN摩擦压力机为模锻设备,配以相应规格的加热、切边和热校正设备的生产线上成功地制造出了YO153A前轴.生产线投资显著降低,且前轴锻件尺寸精度好,材料利用率大幅度提高,具有良好的技术经济效果.