吉林扶余油田含油污泥脱油实验研究

通过对吉林扶余油田含油污泥进行图谱分析和X射线衍射分析,确定含油污泥的元素组成和矿物组成。含油污泥脱油率与液固比、温度、搅拌时间和破乳剂的浓度有关。实验结果表明：当液固比为１∶１,破乳剂SP加量为20 mg,在温度50 ℃下搅拌5 min,处理后含油污泥脱油率可达到60％以上。     

含油污泥减量化处理工艺研究

针对炼油污水处理厂含水率为95.50%~98.50%的含油污泥,进行了调质工艺优化处理实验。结果表明,采用聚合氯化铝/聚硅酸钠/LSH-703复合药剂为调质剂,且控制其投加量依次为120,10,100 mg/L,在温度为60℃、体系pH值为3.0、搅拌时间为20 min的优化条件下,含油污泥的含水率下降至65.00%,其体积仅为调质前体积的7.9%。     

化学热洗—重金属固化法处理含油污泥实验研究

对比分析了常见含油污泥处理方法的技术特点,利用化学热洗—重金属固化法处理油气开采中的含油污泥。结果表明：温度40 ℃、萃取剂用量10 g/L、清洗剂加量5 g/L、混合型阳离子表面活性剂浓度5 g/L、清洗时间30 min时,原油的回收率、泥沙中的残油率、杀菌效果等均达到最佳。     

环保型清洗剂处理含油污泥研究

以含油量为21.2％的江汉油田采油厂含油污泥为样品,采用热化学预处理、浮选分离技术处理含油污泥。通过筛选、复配,确定一种清洗效率高、环境友好的含油污泥清洗剂组合,烷基糖苷（APG-0810）、聚乙二醇（PEG-4000）、Na2SiO3之比为1:3:6（质量比）。最优清洗条件为清洗液浓度为0.01g/mL、热洗温度70℃、热洗时间20min、pH值为9、固液比为1:6、浮选搅拌速度1000r/min、浮选充气量为0.2L/min、浮选时间15min,经过3次清洗,含油污泥除油率达到93.40％,含油污泥残油含量降为1.74％,达到 HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。含油污泥清洗前后的原油红外光谱检测表明原油的主要成分没 有改变,处理后得到的原油具有较高的回收利用价值。     

含油污泥处理药剂优化和应用

通过室内药剂筛选和复配,研制出复合清洗剂SQZ-01和复合破乳剂SPG-1。与现有药剂相比,清洗剂SQZ-01将污泥除油率由82.13%提高到90.85%,复合破乳剂SPG-1将污泥处理过程中回收污油的水含量从0.89%降低到0.54%。通过室内实验确定了最优污泥调制-离心处理工艺参数:泥水比为1∶5,搅拌时间为90 min,搅拌温度为70℃,清洗剂SQZ-01加量为1 500 mg/L,复合破乳剂SPG-1加量为300 mg/L。在20批次现场污泥处理试验中,有15批次处理后污泥含油量能够满足铺设、垫设井场标准要求(<2%),合格率为75%。     

石英砂深度处理聚驱采油废水的研究

利用石英砂对模拟聚驱采油废水进行深度处理,依靠吸附作用去除水中的HPAM。考察了石英砂粒径、投加量、搅拌速度、pH以及吸附时间对HPAM去除率的影响。当搅拌速度为250 r/min,pH值为2～8,吸附时间为150 min,石英砂粒径为35～80目、投加量为1.4 g/mL时,HPAM的去除率可达到80％以上。     

化学清洗法处理磺化水基钻井液

文章以化学清洗法为主要处理手段，其中以破稳剂、清洗剂和重金属离子固化剂为主要药剂进行处理。现场工程实践结果表明：当破稳剂浓度为50 g/L、清洗剂浓度为5％、重金属离子固化剂浓度为20％时，磺化水基钻井液经此工艺处理后可达到DB23/T 1413—2010《油田含油污泥综合利用污染控制标准》及GB 15618—1995《土壤环境质量标准》二级标准的要求。     

生物澄清池/高密度澄清池工艺处理造纸中段废水

针对某造纸厂原中段废水处理系统存在的问题,采用生物澄清池/高密度澄清池(高密池)组合工艺处理制浆废水.中试结果表明:生物澄清池生化处理单元对COD、BOD5和SS的去除率分别为78％、96％和70％;高密池深度处理单元的最佳运行参数如下:进水量为1 m3/h,污泥回流比为4％,絮凝剂(PAC)投加量为3 400 mg/L,助凝剂(PAM)投加量为4.0 mg/L,絮凝区污泥浓度控制在1 000～1 200 mg/L,絮凝池搅拌转速为10～ 15 r/min.通过优化运行参数,该工艺能够稳定运行,且最终出水水质达到《制浆造纸工业水污染物排放标准》(GB 3544-2008).     

高黏度压裂废液絮凝处理实验

压裂废液的高黏度导致其流动性差,投加的PAC、PAM等常规处理剂在废液中很难扩散,传质作用慢,造成絮凝沉淀时间长,絮体虚浮、泥量体积比大,处理效果差。投加膨润土可改善高黏度压裂废液絮凝处理效果,缩短沉降时间。实验表明：最佳处理条件为膨润土加量800～1 000mg/L,PAC加量200～300 mg/L,投加膨润土后搅拌1～2 min;混凝处理后悬浮固体去除率97.5％,石油类去除率88.6％,污泥体积减少50％以上,沉降时间缩短90％。     

建材机械加工过程中切削乳化废水处理

针对切削乳化废水稳定性高,COD值高及采用单一絮凝剂处理难以达到破乳目的等特点,自制出液体硅酸铝铁絮凝剂（PAFSi）,优化了破乳、絮凝条件,得出了自制液体硅酸铝铁絮凝剂适用的pH值、投药量、温度、搅拌时间和强度等的最佳絮凝条件。实验结果表明,在pH≈5．8～6．5,投量为10．0～12．0ml／100ml,温度50℃～55℃的条件下,搅拌速度60r／min～70r／min,用自制絮凝剂处理COD为98700mg／L机械切削乳化废水,COD去除率达98．5％。     

炭吸附机械搅拌澄清池用于深度处理去除有机物

粉末活性炭可用于污水深度处理去除有机物，但是常用的接触吸附-沉淀工艺吸附效率低，沉降分离性能差，成本高，通常只用于应急投加。炭吸附机械搅拌澄清池通过大回流比的泥渣循环形成活性炭污泥层，粉末活性炭在污水中的浓度提升百倍，同时延长了粉末活性炭与有机物的接触时间，促使粉末活性炭吸附有机物接近饱和。与接触吸附-沉淀工艺相比，活性炭使用量降低40%以上，有效降低了药剂成本及污泥处理处置费用。另外，炭吸附机械搅拌澄清池可利用现有的机械搅拌澄清池改造，可同时进行有机物吸附和SS的澄清分离。投加粉末活性炭后，出水SS与之前基本持平，色度明显改善。采用炭吸附机械搅拌澄清池后，整体工艺流程短，节约用地且节省投资。     

调理吸附稳定法处理低含油沉积物

通过吸附、分散、固定等协同作用,可将沉积物中的有机物、重金属等污染物转化为不易溶解、不 易迁移的状态。针对含油量＜5％、含水量＜60％的低含油、低含水污水池沉积物,调理吸附稳定技术可实现大 规模、快速的处理。应用该技术处理孤岛某污水池底沉积物约8×103m3,药剂投加量为沉积物质量的10％,强 化养护时间≥3d,处理后沉积物含油量＜2％,浸出液的氨氮、 pH 值及石油类达到GB8978—1996《污水综合排放标准》一级标准,COD去除率约80％。     

大港某油田油泥砂处理工艺优化及应用

大港某油田油泥砂处理采用热化学洗涤法,因处理时间不足及工艺参数不合理,处理效果无法达 到SY/T 7301—2016《陆上石油天然气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》中规定含油污泥经处理后剩余固相中石油烃总量应不大于2％的要求,需要进行升级改造。通过生产情况分析和国内外处理技术调研,优选热化学洗涤与物理分离相结合的处理工艺,并根据室内试验结果,对已建空化处理撬块进行改造,并新建深度净化处理撬块,实现一级破胶破乳分离、二级空化分离、三级深度净化分离的油泥砂处理工艺,处理后 的油泥砂总含油率满足小于2％的技术指标。     

含油污泥热解工艺优化及资源化利用

针对含油污泥危害性大、难处理的环保难题,以实现含油污泥资源化利用为目标,开展了含油污泥热解实验研究,优化了热解工艺,并对热解产物进行了分析。在催化剂加量1.2％、热解温度为420℃、停留时间3.0 h、加热速率12℃/min、N2流速为90 mL/min条件下对含油污泥进行热解,结果表明：热解油回收率 可达72.35％;热解回收油品质有较大的改善,产生的不凝气体组分可用于燃烧供热,热解残渣热值较高,可制成燃料重复利用,实现了含油污泥的资源化利用。     

炼油废水回用于循环冷却水系统深度处理技术

为解决水资源紧缺问题,提高工业水资源的利用率,减少污水排放,采用臭氧催化氧化-活性炭吸附-石灰软化的工艺组合,深度处理炼油厂中二级处理达标排放的污水,探讨最佳工艺参数的选择,进行二级出水回用于循环冷却水的试验研究.试验表明:在臭氧氧化接触时间为40 min,活性炭柱吸附通水流量为2 L/h,石灰乳投加量0.32 g/L、碳酸钠溶液0.06～0.10 g/L、石灰软化搅拌15～20 min,能使整套工艺达到最佳处理效果.小试阶段COD、氨氮、总硬度及总碱度的去除率分别达到96.00％、44.49％、64.61％、67.85％,硫酸根和氯离子均有所下降,通过整套工艺深度处理后,所得中水可作为循环冷却系统补充水.     

含油污泥处理技术方案

阐述了含油污泥处理存在的难点,通过对现有技术的分析,针对某石化厂含油污泥的特点提出 了“调质机械脱水、干化减量化、热裂解”3种技术的组合工艺。运行结果表明该工艺能够有效实现含油污泥 的减量化和无害化,处理后的含油污泥石油类物质含量低于0.01％,符合SY/T7301—2016《陆上石油天然 气开采含油污泥资源化综合利用及污染控制技术要求》。处理后含油污泥浸出液中重金属含量符合GB 5085.3—2007《危险废物鉴别标准浸出毒性鉴别》标准。处理约2000ｍ3含液率85％的含油污泥,回收油品 量约100t。     

硅藻精土强化混凝处理垃圾渗滤液试验研究

采用硅藻精土与絮凝剂复配对垃圾渗滤液生物处理出水进行试验。结果表明,硅藻精土与聚合氯化铝复配的处理效果较好,最佳复配比例为1:1;复配絮凝剂的最佳投加方式为硅藻精土在快速搅拌阶段开始时投加,聚合氯化铝在快速搅拌阶段第30s时投加;投加复配絮凝剂可以减少混凝所产生的污泥量,减轻后续污泥处理的压力。     

低成本含油污泥深部调剖技术

文章将含油污泥再利用与注水井调剖有机结合,将含油污泥添加一定的悬浮剂、分散剂,形成活性调剖体系,适用0.20％～0.30％的SDBS乳化剂,0.05％～0.1％的悬浮剂,30％的含油污泥加量,室内岩心封堵效率大于96.0％以上,适合在用注水井调剖,封堵裂缝大孔道,扩大注水波及体积,经过现场验证,技术经济可行。含油污泥调剖回注油层能较好地解决含油污泥的利用问题,减少了环境污染。     

化学热洗处理含油污泥工程应用

化学热洗方法适用于处理以罐底泥和落地含油污泥为主的含油污泥。对某油田以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程所用药剂优化筛选,对于罐底泥和落地含油污泥,可用化学热洗药剂A,搭配离心机絮凝药剂B或者BH阴离子型聚丙烯酰胺;对于含油污泥池表层的生化污泥,可用化学热洗药剂C,搭配KF阳离子高分子絮凝剂。以化学热洗为核心技术的含油污泥处理工程,处理后残渣为灰色块状固体,含油率＜2％,达到HJ 607─2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。     

岔一联合站含油污泥处理工艺分析

华北油田岔一联合站含油污泥处理装置采用“预处理—化学热洗—离心脱水”工艺处理落地油泥和罐底泥。通过研发高效化学清洗药剂和集成气浮的强化化学热洗设备,含油污泥处理后的残渣含油率小于2％,达到HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。通过以上处理,原油可以回收再利用,水大部分可循环使用,剩余污水进入站内处理系统,减轻了环境污染隐患。