高含水油泥调质脱稳研究进展

高含水油泥是指含水率≥85％的油田和炼厂的含油浮渣、池底泥、罐底泥和被原油污染的水基泥浆等,成分复杂,黏度、比阻和可压缩性系数大,乳化严重、稳定性强,难沉降、过滤性差的复杂多相乳化体系,是后续处理处置的瓶颈。为改善高含水油泥脱水性能、提高其脱水效率,需要对油泥进行调质脱稳预处理。文章分析了高含水油泥的组成、水的赋存状态、特点和处理难点,归纳了高含水油泥调质脱稳的主要技术,包括物理法、化学法、热法和生物法,总结了上述方法的优缺点和高含水油泥调质脱稳存在的问题,对高含水油泥调质脱 稳技术的发展方向进行了展望,以期为高含水油泥的处理处置提供参考。     

油罐清洗与罐底泥处理技术研究及应用

文章介绍了一种自动清罐与罐底泥处理相结合的清罐洗泥一体化技术，采用真空抽吸及循环自动清洗的方法进行自动清罐，同时采用热化学调质及离心分离的方法，对清罐底泥进行处理。室内实验研究表明在工艺温度80℃、pH值为9～11、洗泥调质时间100～180 min的情况下，清罐及罐底泥处理能达到最优效果，并优选出合适的化学药剂。同时介绍了该技术的实际应用情况，该技术可自动清洗油罐，且实现罐底泥的油、泥、水三相分离，回收95％的原油，污水可以100％回用于清罐工艺流程中。     

天津市咸阳路污水厂的污泥脱水与干化处理设计

天津市咸阳路污水处理厂设计规模为45×10^4m^3／d，干污泥产量为73tDS／d，经浓缩消化后污泥含水率为96％～96．7％，离心脱水后污泥含水率可降至70％～75％，湿污泥产量约为300m^3／d。其中进入干化系统的污泥量为100m^3／d，其余脱水后的泥饼直接外运处置。经干化系统处理后的出泥含固率可达90％以上，且根据实际需要可选择系统运行条件，获得含固率为50％～90％的污泥产品。主要介绍了咸阳路污水处理厂的污泥高干脱水及部分污泥进行干化的工艺设计，力求为天津市污水处理厂污泥的合理处置摸索一些经验。     

臭氧氧化/厌氧消化工艺处理CEPT污泥的研究

上海市白龙港污水处理厂采用化学一级强化处理工艺（CEPT），污泥产量大且稳定性差，直接脱水填埋很难满足有关环保要求，因此对其进行稳定化和减量化研究是污泥处理、处置工作的重中之重。为此，开展了臭氧氧化／厌氧消化工艺处理该类污泥的中试研究。结果表明，当臭氧投量为0．08kg／kgDS、臭氧氧化污泥量占进泥量的比例为67％、污泥投配率为5％时，臭氧氧化对厌氧消化的促进作用比较明显，对有机物的降解率较单纯厌氧消化的高约6．3％，产气量增加了近20．1％。此外，投加臭氧还能改善污泥的脱水性能，并减少了脱水时助凝剂的投量。     

岔一联合站含油污泥处理工艺分析

华北油田岔一联合站含油污泥处理装置采用“预处理—化学热洗—离心脱水”工艺处理落地油泥和罐底泥。通过研发高效化学清洗药剂和集成气浮的强化化学热洗设备,含油污泥处理后的残渣含油率小于2％,达到HJ 607—2011《废矿物油回收利用污染控制技术规范》要求。通过以上处理,原油可以回收再利用,水大部分可循环使用,剩余污水进入站内处理系统,减轻了环境污染隐患。     

净水污泥机械脱水前处理

各种研究资料和工程实例表明，净水污泥即使经过调整，浓缩处理，其污泥含水率仍然较高，一般为９６％－９８％，为了使泥饼含水率低于８０％，本文阐述机械脱水前处理内容包括：１．污泥组成与脱水性能的关系．２．胶水机的特性，３．污泥脱水前处理的特点．４．药剂对污泥性能的改善。     

城市污水处理厂泥区废液水质特性分析

采用常规水质分析方法、三维荧光光谱分析方法、超滤分子质量分级分析方法以及色谱法,对3座典型城市污水处理厂的泥区废液水质特性进行了调查分析。结果表明,泥区废液污染物的负荷较高,其水质状况与污水、污泥处理工艺及其运行工况有关。泥区废液中的主要有机污染物种类有类蛋白质、类富里酸及类腐殖酸,各类物质的含量与污泥稳定程度有关,浓缩池上清液和未经消化的污泥脱水滤液以类蛋白质为主,污泥消化后的脱水滤液以类富里酸或类腐殖酸为主。泥区混合废液中表观分子质量〉6ku的有机物所占比例〉70％,泥区废液中内分泌干扰物质壬基酚及其前体物质壬基酚聚氧乙烯醚含量约为1．35～23．01μg／L。     

城市污泥深度脱水处理处置和资源化利用

一、立项背景 目前,国内外污泥脱水研究主要集中在污泥预处理、污泥脱水性能改善、脱水药剂遴选和提高污泥脱水效率等方面.目前,污泥脱水主要采用离心沉降、带式压滤和板框压滤三种机械形式.前二者在污泥脱水处理中仍占据较大比例,而板框压滤的应用则起步较晚,但优点是污泥含水率可降至60％以下(污泥须经一定的预处理). 项目针对上述研究现状,综合应用多项技术,建立了一种污泥脱水处理的创新技术,并形成了全套的处理工艺:以三氯化铁和石灰为调理剂对污泥进行预处理,采用隔膜压滤工艺对污泥进行脱水处理,并将滤液回流至进水泵房,处理后的污泥泥饼能达到污泥后续处理的要求.     

天津新区水厂排泥水处理工程介绍

介绍了新区水厂排泥水处理工程的工艺流程以及构筑物设计。该工程采用重力浓缩+机械脱水处理工艺,建设了排泥水调节池、回用水池、污泥浓缩池、平衡池和脱水机房五大构筑物。排泥水主要来自沉淀池排泥和滤池反冲洗排水,处理排泥水量约为1 800 m3/d,脱水后干污泥外运并安全处置,上清液回流至排泥池。     

含油泥砂洗涤法在大港油田的应用

含油泥砂洗涤法可以将含油泥砂中混合的原油、泥、砂回收并重新资源化利用,且处理过程中不产生新的污染物。大港油田应用含油泥砂洗涤法对北部地区产出的含油泥砂进行处理,处理后的泥砂浸出液COD、石油类等指标均能达到GB 8978-1996《污水综合排放标准》一级标准,处理后的泥砂符合JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》中的石灰工业废渣稳定土抗压强度标准,符合道路修筑用土的抗压强度要求。     

钢厂热轧污泥脱水系统的设计与设备选型

介绍了钢厂热轧污泥的组成、特点及热轧污泥处理系统的设计、设备选型及调试运行情况。长期运行实践表明，以全自动悬梁式板框压滤机为主体设备的热轧污泥重力浓缩、加药调理、机械脱水处理工艺系统运行稳定，污泥脱水效果良好，泥饼含固率〉70％且成型较好。     

焚烧法处理油泥（砂）试验研究

在对江苏油田原油成分及燃料煤、油泥（砂）等物料组分分析的基础上,采用燃料煤与一定比例的油泥（砂）混合进行高温焚烧,试验研究、筛选出一种既保证燃烧效率又能使污染物达标排放的燃料混合配比,从而对油田储油罐和三相分离器中的油泥（砂）进行处理。结果表明：在燃煤中添加30 ％的油泥（砂）,焚烧工况稳定,好于单用燃煤的情况,除SO2外,CO、NOX和烟尘得到较好的控制。     

高含水油泥干化技术研究进展

针对油田和炼化企业产生的高含水油泥运输成本高、堆放面积大、深度处理难度大的问题,指出 干化减量是实施高含水油泥资源化、无害化最为直接、经济、有效的前提。从技术原理及应用等方面综述了目前高含水油泥脱水干化处理技术,包括热干化、超热蒸汽喷射、新型干化技术（微波干化、电渗透干化、油炸干化）等,详细介绍了各种方法的原理、研究实例和优缺点,为高含水油泥干化及后续处理提供借鉴。     

生物沥浸对城市污泥脱水及其重金属去除的影响

利用沥浸微生物对浓缩污泥与添加聚丙烯酰胺(PAM)的脱水污泥进行生物沥浸处理,同时采用厢式压滤机在0.35 MPa的压力条件下,对生物沥浸前后的污泥进行脱水。结果表明,经过生物沥浸处理,浓缩污泥与稀释后的脱水污泥的CST值可分别降至11.8、14.6 s;沥浸结束后静置24 h,上清液所占比例分别从原来的12.5%、24%升至31%、42%,两种污泥中Zn的溶出率分别为66.65%、59.13%,Cu的溶出率分别为13.31%、23.55%。对浓缩污泥直接进行压滤脱水,泥饼含水率高达75%;加PAM调理后再脱水,泥饼含水率达68%;而经生物沥浸后再脱水,泥饼含水率可降至58%。可见,在相同脱水条件下,生物沥浸法对污泥的调理作用要优于PAM。     

电动力耦合微生物处理落地油泥技术及应用

电动力耦合技术通过在微生物处理落地油泥基础上施加一定的电场，以增加生物活性，通过耦合作用提高微生物对油污土壤中石油烃的降解速率。结合中试装置及高效复合降解菌种，在安塞油田首次开展了电动力耦合微生物降解落地油泥现场试验，结果表明通过在生物修复基础上施加电场，可将降油率提高15％以上，同时定期翻堆会进一步提高修复效果，添加表面活性剂处理，在电动力微生物联合修复基础上将降油率再提高约5％。     

低温真空脱水干化技术在大型地埋式污水厂中的应用

为有效处置污水处理厂的污泥,以广州江高某净水厂污泥脱水干化系统的设计与应用为例,介绍了低温真空脱水干化成套技术的特点及工艺.实践表明,该技术将污水厂内含水率95％左右的污泥一次性降至30％～40％,实现了脱水干化和污泥减量化,适用于大中型污水厂高标准要求下水、泥、气一体化处理模式.     

热洗后油泥砂化学氧化处理可行性研究

对于化学热洗法处理后石油烃含量低于2％的联合站罐底泥，在继续采用生物技术处理过程中，针对该工艺存在的处理周期长、对重质成分降解能力不强的问题，开展了采用化学氧化技术对化学热洗后油泥砂中石油烃降解效果的研究，通过室内实验，考察其经济和技术可行性。实验表明，最好的化学氧化实验组石油烃降解率可达60％，可通过与微生物的耦合作用，提高石油烃的降解效率，30d内石油烃含量最多降至4800mg/kg。     

低温干化板框压滤脱水技术在自来水厂排泥水处理系统中的应用

本文将低温干化板框压滤脱水技术应用于某自来水厂排泥水处理系统中,对运行数据进行分析,日均供水量为35×10⁴ m³/d,生产过程中产生排泥水约2 000 m³/d,原泥水含水率约99.4%,干化后污泥含水率为43%,出泥量约为10 t/d,排泥水处理系统运行成本为264元/tDS。研究表明低温干化板框压滤脱水技术在自来水厂排泥水处理系统中具备一定的实际应用价值。     

新型复合混凝剂改善污泥脱水性能的研究

为改善污泥的脱水性能，采用3种常见药剂复配成新型复合混凝剂——FO混凝剂对污泥进行调理。通过污泥沉降性能和过滤性能试验，确定FO混凝剂中3种药剂的最佳配比为1：2：0．05，投加量为9．15％（固体药剂质量占干污泥质量的百分数）。最佳配比的FO混凝剂可以更好地改善污泥的沉降性能，并可使污泥比阻值由2．03×10^9s^2／g下降到0．29×10^9s^2／g，从而很大程度上改善了污泥的脱水性能。中试结果表明，投加最佳配比的FO混凝剂，污泥经压滤后泥饼的含水率为73．21％，固体回收率接近95％，处理湿泥的药剂费用为1．95元／t。     

污泥深度脱水协同垃圾焚烧生产性试验研究

针对北方某城市200 t/d污泥集中处置项目进行模拟工业化生产的试验研究,以探索污泥深度脱水协同生活垃圾焚烧相关工艺条件及其稳定性。考察了不同工况下污泥脱水速率、泥饼含水率、低位热值以及冬季严寒环境下脱水泥饼的物理性能。结果表明,使用厢式隔膜压滤机,采用聚合氯化铝(PAC)和石灰作为调理剂,通过调整药剂投加比例,在PAC投加量为污泥干基的5%~7%、石灰投加量为污泥干基的10%~20%的情况下,经厢式隔膜压滤机深度脱水后,泥饼含水率可以达到44. 0%~58. 5%,低位热值为3. 25~4. 22 MJ/kg,脱水周期为2. 6~4 h,化学调理药剂成本为37~57元/t(含水率约为80%),泥饼低位热值可以满足垃圾焚烧炉入炉要求;泥饼在有条件储存或晾晒时可显著降低含水率,提高低位热值。