提高精密凸轮磨削精度的几何误差补偿技术

针对精密凸轮加工中存在的精度问题，推导出凸轮磨削中的理想砂轮中心包络线的求解方程，进而将基于多体系统理论的误差补偿技术与凸轮加工设计方法相结合，研究了理想数控指令的生成方法、砂轮轮廓误差的计算方法、精密数控指令和逆变凸轮廓型的求解算法，在此基础上，开发出凸轮精密磨削过程的误差补偿与动态仿真分析软件。实验表明，运用该软件生成的精密数控指令以及逆变凸轮廓型，可直接保证凸轮廓型的加工精度，提高凸轮生产效率50％以上。     

数控曲面磨床几何误差补偿技术及网络化应用的研究

将误差补偿技术同计算机网络技术结合起来,建立了基于网络的数控机床误差补偿服务系统。选取SMART-CNC数控曲面磨床专机为研究对象,完成了建模、开发误差补偿软件、构建网络化误差补偿服务系统的全过程．仿真试验结果证明了建模方法的正确性和网络化应用系统的可行性。     

数控机床误差补偿技术及应用——几何误差补偿技术

利用多体系统运动学理论,通过分析低序体阵列、变换矩阵和运动方程,在相邻体之间引入位置误差和位移误差,建立了机床空间定位误差通用计算模型。基于激光测量提出机床的２１项几何误差参数辨识模型。在ＸＨ７１５加工中心上,对机床的空间几何误差进行理论计算,并进行补偿前后的对比实验,结果表明机床空间定位误差减小５０％以上,同时也表明利用误差补偿技术提高机床加工精度是有效的。     

三轴数控铣床几何误差软件补偿技术研究

基于多体系统理论,建立了三轴数控铣床误差补偿模型,运用RENISHAW ML10激光干涉仪对VMC-860型三轴数控铣床几何误差进行测量,并运用Visual C＋＋．NET工具开发出误差补偿软件。最后采用试切法进行误差补偿试验,并通过MISTRAL070705型三坐标测量仪测量,验证了数控铣床几何误差软件补偿的可行性及有效性。     

三轴数控铣床几何误差软件补偿技术研究

基于多体系统理论,建立了三轴数控铣床误差补偿模型,运用RENISHAW ML10激光干涉仪对VMC-860型三轴数控铣床几何误差进行测量,并运用Visual C++.NET工具开发出误差补偿软件.最后采用试切法进行误差补偿试验,并通过MISTRAL 070705型三坐标测量仪测量,验证了数控铣床几何误差软件补偿的可行性及有效性.     

TK6300数控铣床几何误差多系统检测及软补偿

针对数控铣床几何误差问题,提出了由球杆仪、激光干涉仪、光栅测量仪组成的多系统综合建模测量,实现了高效率的机床标定和检测。基于建模测量,实现了使用控制参数修正法的软件法补偿误差,极大程度缩减了成本,对开发智能型通用数控程序处理器具有一定科学指导意义。     

空间凸轮刀位补偿加工方式中理论加工误差的研究

开展空间凸轮廓面的非等价加工研究是实际生产的需要,刀位补偿加工方式因其加工效率高,成本低而受到研究者的重视。运用等距曲面理论对“刀位补偿加工必然存在理论徊工误差”的命题进行了理论证明,探讨了刀位补偿加工的基本思想,推导出了刀位补偿加工中的凸轮廓面综合的数学模型,给出了相应的计算机实现算法。     

三轴数控铣床的几何误差补偿技术

目前机械制造工业正朝着高精度、高效率、高品质、集成化的方向发展,尤其是精密仪器的制造,这就对数控机床的加工精度提出了更高要求。笔者对数控铣床几何误差产生的因素进行了细分,通过三轴数控铣床几何误差补偿技术缩小误差值,能够满足数控铣床加工设备的精度需要。     

数控机床误差补偿技术研究

提出基于多体系统理论的数控机床运动误差模型,几何误差参数综合辨识模型及相应测量技术,使用９线位移误差及直线误差测量,可准确辨识数控机床整个工作区间内的全部２１项几何误差参数;在三坐标立式加工中心上进行软件误差补偿实验,并上坐标测量机检验。结果表明,建模方法具有较强的实用性,对数控机床加工误差补偿效果明显。     

基于多体系统理论面齿轮数控磨床综合误差建模及分析

运用多体系统运动学理论及Denavit-Hartenberg齐次坐标变换,分析了面齿轮数控磨床几何误差和热误差。根据面齿轮啮合原理及磨削误差产生机理,建立了包含几何误差和热误差的面齿轮数控磨削加工机床综合误差数学模型。基于小误差假设,运用matlab软件,得到了磨床6个自由度的误差表达式。并对砂轮主轴运动所产生的6个误差与6个自由度之间的关系进行了分析和验证。对面齿轮加工精度的提高和机床误差建模提供了依据。     

数控成形砂轮磨齿机床几何误差分析与函数补偿法

以QCYK7332A数控成形砂轮磨齿机为例,对机床误差进行了分析。应用多体系统理论以及齐次坐标变换建立了几何误差模型,得到了此模型下砂轮尖的6个自由度误差表达式,并在此基础上以机床B轴为例,说明了运动轴误差转化到磨具上,从而引起所加工齿轮的齿距、齿形、压力角等误差。为了减小误差,提出了函数补偿法,并以测量机床的X轴角度误差为例,说明机床误差预测以及实时误差补偿的过程,为提高数控成形砂轮磨齿机精度、减小机床的几何误差提供了理论依据。     

数控磨床几何误差辨识方法的研究与应用

给出机床关键几何误差和影响因子的定义,基于多体系统理论建立机床综合误差与几何误差的映射关系模型,通过计算和比较影响因子实现对关键几何误差项的识别,提出了机床关键几何误差的辨识方法。以磨齿机床为例,运用上述方法进行研究,最终识别出15项影响机床精度的关键几何误差。该方法可以有效地辨识出对机床综合空间误差有较大影响的几何误差因素。     

数控机床误差补偿控制技术研究

主要讨论了大型数控龙门铣床五轴联动加工过程中出现不回零问题,针对这一问题进行研究,分析数控机床数控加工过程的热变形误差,多轴联动数控机床的热误差机理;热误差测量方案;热误差的建模研究;热误差的补偿方法等,提出了切实可行的方法。     

数控机床几何误差建模及误差补偿的研究

基于多体系统运动学理论，建立了一种通用的数控机床几何误差模型，该模型易于实现计算机自动编程，能够广泛的应用于各种不同类型的数控机床上。给出了实现误差补偿的算法和程序流程图，特别针对直线与圆弧的分段处理进行了研究，结出了分段方法及坐标求取方法。最后，以一台三轴立式加工中心为例，对其21项几何误差进行了辩识，通过实验验证了误差补偿的效果。     

数控机床几何误差的补偿及实现

介绍了数控机床基本运动的误差补偿算法;分析了数控机床运动轴的八种反向间隙;提出了误差补偿的NC修正方法和软件实现法。     

基于多体运动学理论的齿轮测量中心几何结构建模分析

针对如何减小齿轮测量中心的几何结构误差从而提高测量精度,以多体系统拓扑结构分析理论为基础,计及测量中心自身的27项几何结构误差参数和运动误差参数,推导出齿轮精密测量方程式和理想测量方程式,为齿轮测量结果的误差补偿和仿真分析作了必要准备。     

基于MLP神经网络的数控铣床几何误差补偿方法

针对三轴数控铣床加工工件的几何误差问题,提出一种基于多层感知器(MLP)神经网络的误差补偿方法。首先,设定铣床沿X轴和Y轴方向对工件进行铣削加工,通过3D坐标测量机测量刀头在Z轴上的定位误差数据。然后,利用这些数据来训练MLP神经网络模型,拟合出三维的误差曲面。最后,根据获得的误差曲面,对铣床加工时的刀头坐标进行实时校正,以此提高加工精度。实验结果表明,提出的方法能够对机床加工误差进行精确地补偿,具有有效性和可行性。     

数控机床三维空间几何误差补偿方法

为了提高数控机床的加工精度,在系统分析数控机床几何误差常用补偿方法基础上,提出了基于数控系统插补数据的几何误差补偿方法,并将误差补偿功能集成于国产数控系统中,以提高国产数控系统的综合性能。通过实验与仿真结果表明,数控系统插补数据的几何误差补偿方案能显著提高数控机床的加工精度。