武钢第二炼钢厂节铝实践

前言武钢二炼钢冶炼低碳和超低碳钢比例占95％以上。众所周知,随着钢水终点含碳量的降低,钢中氧含量成倍的上升。根据我们用GLQX定氧探头和仪表系统测定终点钢水的结果,当T_终在1670～1680℃,〔C〕_终在0.10％左右时,钢中含氧量为600～800ppm,因此需要加入大量的铝才能保证达到连铸钢水要求的含氧量(镇静钢要求〔O〕<30ppm,沸腾钢要求〔O〕30～60ppm)。铝是国家的短线材料,高消耗不仅造成物质上的浪费,使钢的成本增加,而且使钢中Al_2O_3夹杂大幅度上升恶化了钢的质量。因此,多年来我们一直致力于在保证钢质的前提下如何降低铝的消耗的研究。     

常用外文冶金技术词汇缩写注释(八)

SAB——真空氩气起泡法。是ScaledArgon Bubbling的缩写。是密封式合成渣加氩气搅拌的二次精炼工艺。其特点是在钢液搅拌区之上装一个浸入箱,氩气泡进入箱中,使搅动区的钢液表面置于氩气保护之下而不被氧化,同时减少热损失。     

常用外文冶金技术词汇缩写注析(二)

CAB:有两种意思 ①Capped Argen Bubbling的缩写。是日本于1965年开发的钢包加盖,吹氩搅拌的精炼工艺。该工艺的特点是氩气形成气泡搅拌钢液,加盖可减少热损失和防止钢水表面直接暴露在空气中而被再氧化。     

日本开发新的钢包精炼技术

新日铁八幡厂研究出CAS(用封闭式氩气搅拌调整钢水成分)钢包精炼新技术,主要用于生产对氢脆不敏感的板材用钢。钢包中的无渣钢水用惰性气体搅拌,惰性气体通过钢包底部的一个多孔砖吹入钢包,同时在惰性气氛中向钢水内添加脱氧剂和合金料。     

120t双孔钢包精炼底吹工艺及生产实践

底吹氩气搅拌贯穿整个LF精炼过程,起到均匀钢水成分和温度、加快传热和传质、强化钢渣反应及加快夹杂物的去除等作用。采用底吹氩气实现搅拌,是目前最经济有效的方式。本文以芜湖新兴铸管炼钢厂120t双孔精炼钢包为研究对象,分析了现有生产设备情况下,双孔底吹对钢液温度、成分的影响,并且为达到钢水成分及温度均匀的目的,通过理论计算,120t双孔底吹最理想的氩气流量约为349.85NL/min。以此指导生产,确定了120t双孔底吹在不同的精炼阶段合理吹氩工艺参数。     

直通多孔透气砖在60吨精炼钢包的试用

前言钢包炉外精炼要求通过透气砖向钢液内吹入氩气形成气泡群,对钢液进行强制搅拌作用。从而将钢液中的氧气、氢气带到钢液     

防止钢水增氮的方法

日本钢管公司福山钢铁厂为了解决复合吹炼转炉在吹炼末期所产生的钢水增氮问题,而对该厂300t的复合吹炼转炉在其吹炼过程中的氮的行为进行了分析研究。由分析研究得知,转炉吹炼终点钢中含氮量受铁水成分,铁水配比、终点含碳量及终点炉渣量的影响。在复合吹炼转炉中,钢水的含氮量波动在20～60ppm间。在钢水到达〔C_T〕点(C_T点为钢水含碳量的转变点,此时钢水含碳约为0.3％)之前,能够顺利地进行脱氮,可将钢中〔N〕降至15ppm。而当超过C_T点后,则钢水一方面进行脱氮,另一方面又将发生钢水吸氮现象,从而将造成钢水的增氮。因此,为了将钢中含氮     

钢包氩气流量对冷镦钢SWRCH35K中DS夹杂物的影响

在精炼进站时采用BaCO₃作为示踪剂,对比钢包底吹氩气流量对“120 t BOF→LF→CCM”流程生产的冷镦钢SWRCH35K中DS类夹杂物的影响。结果表明,氩气流量对精炼结束炉渣成分及夹杂物的类型无明显影响;精炼进站到精炼结束采用小氩气和正常氩气搅拌夹杂物密度分别降低4.5个/mm²和7.1个/mm²,精炼结束到中包两种工艺夹杂物变化相差不大,精炼正常氩气搅拌精炼结束、软吹后、中包含Ba的夹杂物比例比小氩气搅拌分别高51.5%、26.1%、39.3%。铸坯中DS夹杂物组成有单相、两相和三相。精炼采用小氩气搅拌和正常氩气搅拌铸坯中检测到含Ba的DS夹杂物占所有DS夹杂物的比例分别为28.6%和39%。所以,控制精炼过程中冶炼的氩气搅拌强度也是控制钢中DS夹杂物的关键。     

利用LF埋弧泡沫渣工艺满足石油套管钢高机械性能和抗腐蚀性气体的要求

在LF炉二次精炼过程中,利用埋弧渣工艺,加上氩气的搅拌作用,能够把钢水中的[0]、[S]降到较低的水平,以满足石油套管钢高机械性能和抗腐蚀性气体的要求。     

钢液精炼和连铸过程中物理去除夹杂物现状及展望

在钢液精炼过程中,夹杂物的去除工作是至关重要的。现阶段,常用的夹杂物去除工艺主要为:磁搅拌和钢包氩气底吹;RH及RH侧底复吹;中包-流速控制装置、气幕挡墙和磁感加热;结晶磁搅拌与磁制动和水口氩气底吹。文章中笔者综述了钢液精炼过程中去除夹杂物的方法及其原理,并探讨了影响夹杂物去除的相关要素,旨在为创新钢液精炼过程中夹杂物的清除方法提供相关的理论依据以及参考。     

铝镇静冷镦钢纯净度的控制

邢钢在生产含Al 0.03%～0.06%铝镇静钢的实践中,通过控制精炼渣渣系、钢水搅拌和钢液钙处理等夹杂物控制技术,将Al2O3夹杂物变性为Ca/Al=0.9～1.3的低熔点钙铝酸盐夹杂物,改善了钢水的浇注性,提高了钢水纯净度,线材T[O]≤2.5×10-5.     

钢中异常氮的来源与控制

通过调查钢中含氮量异常增高的原因,从铁水开始,研究了炼钢生产过程中,入炉原材料的含氮量,复吹转炉的底吹工艺制度,LF炉精炼对钢水含氮量的影响.得出只有在钢包炉底吹过程中吹入氮气,才能使钢水的含氮量异常增高.按照这-结论,查出钢中异常氮含量是由转炉底吹系统中的氮气经连接阀反流到氩气管道中造成的.     

衡管40tVD精炼工艺实践

总结了衡阳钢管厂40tVD的精炼生产实践和精炼效果,从理论上分析了真空处理时间、氩气搅拌流量、钢中氧和硫的含量等对真空脱气、脱氮的影响.同时分析了真空精炼对钢液脱氧及夹杂物控制的影响.结果表明,衡管40tVD炉精炼具有良好的冶金效果.     

监测透气砖运作可用性和可靠性的装置

<正>MPT,2010(1):24在二次精炼的过程中,采用氮气和氩气搅拌钢液是为了均匀钢的成分和温度、改善钢液的清洁度。近年来,开始用透气砖向钢液输入惰性气体。最初投入使用时透气砖的可靠性和透气操作的可靠性对于成功的搅拌操作至关重要。     

钢水精炼吹氩搅拌机理的研究

对转炉钢在精炼站和ＬＦ钢包炉的底吹氩气过程进行了理论分析,并据此提出了吹氩强度与吹氩时间的确定原则,以指导现场对吹氩搅拌强度、搅拌时间的合理控制,提高钢水质量。     

转炉冶炼轴承钢GCr15的生产工艺研究

分析了转炉冶炼轴承钢的优势,对转炉轴承钢氧含量、钛含量偏高和精炼工艺存在的问题进行了讨论,认为精确控制转炉吹炼终点,实现高碳低氧出钢、控制出钢下渣量成为转炉冶炼轴承钢的重要环节;在精炼方面,应加强钢包顶渣脱氧、保证一定的钢水[ALs]含量和提高氩气搅拌效果.     

搅拌技术在炼钢过程中的应用

尽管钢水精炼技术的种类千变万化,但所采用的手段不外乎渣洗、真空、搅拌、喷吹和调温五类,它们是钢水精炼的基本操作单元。其中搅拌几乎是每一种方法都不可缺少的,因为通过搅拌可以扩大反应界面,加速反应物质的传递过程,增加冶金反应速率。较早出现的精炼方法是利用钢液本身的位能,依靠钢水的冲击力实现熔池的剧烈搅动,例如异炉渣洗、混合炼钢、TD、VC、SLD等。但随着对钢水质量要求的提高,钢水冲击搅拌     

冶金新技术20行

用双层喷吹法精炼钢水为了防止在钢水罐内被精炼处理的钢水因接触大气而发生氧化,日本钢铁界新研制成功了一种双层喷吹法来精炼处理钢水罐内的钢水。其方法为:当用喷枪向钢水罐内喷吹搅拌钢水用的惰性气体或精炼钢水用的合金添加剂时,从喷枪的上部,亦即没有浸入到钢水中的喷枪的周围,向因精炼喷吹而暴露于大气中的铜水面上喷吹惰性气体,从而达到使暴露的钢     

钢液炉外精炼技术(喷射冶金)的发展

钢液的炉外精炼与氧气转炉炼钢和连续浇注一起,是近三十年来黑色金属冶炼技术发展中最重要的几项成就。自1950年氩气搅拌和1952年真空脱气开始用于钢包精炼以来,其它如渣洗、电磁搅拌、电弧加热、吹氧等手段,也陆续用于精炼过程,从而出现一系列炉外精炼工艺。近年来,钢液的炉外精炼技术仍不断发展,其中最受重视的新发展是利用氩     

硅钢钢包吹氩试验小结

一、前言钢包吹氩精炼是一种非常简便而又较为广泛的炉外处理钢液的方法,利用氩气的搅拌作用,促使钢中夹杂物上浮、分离,使钢水成份与温度均匀化,并带走有害气体,从而达到脱气、净化钢液的目的,使钢材的抗蚀性、韧性以及电磁性能等方面得到明显的改善。为了探讨钢包上部吹氩工艺与效果,我们对LD转炉吹炼的硅钢进行了两次实验性的吹氩试验(第一次14炉、第二次7炉),试验结果表明,吹氩处理确实对改善转炉钢的质量有较为明显的效果。