造气工段蒸汽自给节能改造小结

造气工段蒸汽自给节能改造小结张治安，周国谦（湖北省应城市化肥厂４３２４０１）我厂原为年产１．５万吨合成氨生产能力，经过两年来的技术改造，现已达到２．５万吨能力，此装置于１９９３年５月份一次开车成功，投人运行。针对我厂能耗高的弱点，我们将造气蒸汽自给节...     

造气总风管加蒸汽管暨碳化塔清洗法

我厂是年产2万吨合成氨小氮肥厂,生产中遇到一些具体的技术问题,经多方实验改造,取得较满意的效果,现介绍如下。造气总风管加蒸汽管,保证断电无事故小氮肥厂在生产中经常遇到因突然停电造气系统发生爆炸事故,小则打炉盖时爆炸,大则防爆板炸烂,风管爆炸,甚至发生过风机被炸坏的严重事故,给安全生产造成极大的威胁。     

过热蒸汽在制气中的使用

我厂造气工序原设计使用7.8×10~5Pa饱和蒸汽经减压后与煤气炉系统夹套副产蒸汽混合入炉制气。1986年改用7.8×10~5Pa过热蒸汽和炉系统夹套副产蒸汽混合入炉制气,生产工况和经济效益有了明显的改善和提高。     

我厂造气系统优化、降耗、节能改造方案

1　序言针对目前我厂的生产经营状况 ,仅从技术进步的角度对合成氨系统的耗能大户——造气工段提出降耗增效、系统优化的改造方案。系统优化改造以后 ,吨氨生产入炉标焦将控制在 1 3 50～ 1 40 0 kg之间。3台或 4台造气炉保证系统 5机～ 6机量正常生产。造气系统在蒸汽实现自给的前提下 ,付产 42 0℃、3 .9MPa高品质蒸汽 1 6T/h。整个系统优化改造成功以后 ,预计年可创效益 1 40 0万元左右 ,吨合成氨能耗在现有基础上下降 1 50元 /吨左右 (以年产 9.2万吨合成氨计 )。2　改造的思路立足我厂现有的造气设备资源 ,在优化原料结构 ,提高原料…     

提高造气炉发气量的措施

我厂造气系统通过放大煤气管，回收上下行煤气显热、串联９号风机、扩大炉膛直径，采用微机控制，采用过热蒸汽和上吹加氮工艺，加强造气工艺管理等一系列措施，取得了三台造气炉单炉平均日产氨４５吨，吨氨消耗原料９００ｋｇ的好成绩。     

全燃式φ7800mm吹风气回收装置的设计及应用

公司目前生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇。造气车间有φ2610mm造气炉7台，φ2800mm造气炉6台，φ3200mm吹风气回收装置两套。随着生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原φ3200mm吹风气回收装置无法满足生产要求。两套老吹风气装置只能开1套，回收2～3台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空。为此经多方考察论证，     

造气显热集中回收的工艺改造

1改造前的状态造气系统共有3套装置，造气炉17台。由于这3套造气系统是分期建设的，其配置情况各不相同。第1套造气共5台炉（3台Ф2600mm和2台Ф2400mm），于1997年建成，整个配置属于老式配置，没有自动加焦系统，废锅是水管列管式结构，该系统存在的问题：发气量低，余热回收效果差，蒸汽消耗高（采用饱和蒸汽）。     

降低造气蒸汽消耗的实践总结

<正>0前言河北石家庄金石化肥有限责任公司现运行14台Φ2650 mm和2台Φ3600 mm造气炉,日产合成氨700 t以上。有40 t/h和30 t/h吹风气回收系统(3.82 MPa,450℃)各1套。据计量统计吹风气回收系统日产蒸汽950～990 t,供汽轮机发电,造气系统日消耗0.3 MPa,200℃外来背压蒸汽1 000～1 050 t,基本实现蒸汽自给,而原来造气系统消耗消耗外来蒸汽1 200 t/d。     

Ф7800全燃式吹风气回收装置在我公司的应用

我公司现生产能力为250kt／a氨醇、200kt／a尿素、100kt／a甲醇，造气车间有Ф2610炉7台、Ф2800炉4台（另有2台Ф2800造气炉正在安装），①3200吹风气回收装置2套。随着公司生产能力的不断增大，蒸汽供应紧张问题越来越突出，原中3200吹风气回收装置因燃烧炉直径小、蓄热效果差、产汽量少、压力低、热回收利用效率差、检修频繁、费用高、系统阻力大、漏点多，尤其是耗助燃气多等问题，2套老吹风气装置只能开一套，回收2台炉吹风气，其余炉吹风气被迫放空，浪费资源，污染环境。为解决上述问题，同时结合公司发展规划，发挥汽电联产综合利用优势，经多方考察论证，最终决定投资约600万元，新上一套全燃式中7800吹风气回收装置，设计回收12台中2800炉和中2610炉吹风气生产3．82MPa、35t／h、450℃过热蒸汽，远期过热蒸汽并入电厂蒸汽管网发电，汽机抽汽再送化肥装置使用，近期过热蒸汽减压降温送尿素和造气工段使用。     

功热电联产技术在造气节能改造中的应用

1改造前造气工序蒸汽情况 安徽临泉化工有限公司造气工序使用的蒸汽由0．60MPa供热管网提供。根据造气工艺的要求,人造气炉的蒸汽压力应为0．05MPa,于是通过阀门将蒸汽压力降到0．05MPa,再进人蒸汽缓冲罐,最后送人造气炉内。造气风机是由电机直接驱动。改造前外供蒸汽流程见图l。     

西南九号(CN-9型)转化催化剂使用小结

一、概述我厂合成氨老系统(即中氮装置)是六十年代从英国引进的年产十万吨装置。造气采用天然气蒸汽转化工艺。其中一段转化炉设计参数如下:     

煤气中CO2、蒸汽分解率与造气炉温的探讨

从化学平衡的角度简要介绍了煤气中CO2含量、造气蒸汽分解率与造气炉温的关系，由于造气炉中各化学反应均远离化学平衡点，故所得结论都是半定量的。     

造气气化蒸汽系统的改造

造气气化蒸汽的稳定是造气炉正常生产的前提。本叙述了从原始开车到正常开车气化蒸汽系统的三次改造，使气化蒸汽的稳定性达到较理想的状态，为造气炉的高产低耗奠定了工艺基础。     

造气工段蒸汽自给有余的总结

郸城县化肥厂建于1970年,原设计是3000t/a合成氨的小氮肥厂,近几年,企业经过挖潜、革新、改造,现已发展成为40000t/a合成氨的氮肥厂。1993年底已陆续完成“两煤变一煤”和“两水闭路循环”技改工程。1994年正常生产时,一般开2台Φ2260和1台Φ2400造气炉,供3台H12型和5台L3.3型压缩机,最高日产合成氨131.2t、碳铵497.6t。 1993年,根据上海化工设计院设计的《日产70t合成氨节能通用设计》（二版）,根据合成氨各工段回收热量的大小及位能的高低,采取逐级回收、分级利用的原则,结合我厂的实际情况,重点以造气、变换、合成3个工段为主体进行节能技术改造,在完成变换、合成、精炼“第二热网络”工程基本达到平衡的基础上,又充分实现了造气工段蒸汽自给有余。现把造气工段蒸汽自给有余的技改情况作一介绍。1 改造的内容及采取的改进措施     

回收造气余热 实行差压发电

我厂以节能为中心，回收造气炉渣和吹风气，由沸腾锅炉和余热锅炉生产３．８２ＭＰａ，４５０℃过热蒸汽，先供发电，后供热，搞好第一热网络，配合第二热网络，实现了合成氨蒸汽自给，提高了经济效益。     

造气系统蒸汽自给新技术

本文介绍了合成氨生产中造气工段的改造,实现蒸汽自给的新工艺技术和工艺特点,以及实现造气系统蒸汽自给后带来了可观的经济效益,并经技术考核确认:是为小氮肥行节能降耗开辟了新途径。     

科技简讯

造气入炉蒸汽自调技术的应用 石家庄双联化工有限责任公司（以下简称双联公司）合成氨造气蒸汽自调系统在造气车间10#和16#造气炉开发、试验成功,使Ф2600mm造气炉蒸汽消耗单炉降低5～6t／班。     

合成氨生产蒸汽自给节能技改总结

该文系该厂节能技改的一项成果总结.文章对热力网络的设计和应用;吹风气回收装置的设计和运行等进行了论述.投运后效益显著:造气系统阻力减小,入炉蒸汽温度提高,吹风时间由21%降为18%;项目投资175万元,运行5个半月便可全部回收.     

造气车间蒸汽自给小结

我厂造气工段的蒸汽消耗定额一直高达1.2～1.4吨/吨NH_3。今年三、四月以来,造气工段把造气蒸汽自给列为重点攻关项目,解决了蒸汽带水,二次风正常使用,合理使用入炉蒸汽,提高入炉风量,强化炉子生产,堵塞漏风、跑热,跑汽的漏洞等一个又一个难关,终于实现了蒸汽自给。     

河南省石油化工系统1989年通过鉴定的科技成果介绍(之一)

造气系统蒸汽自给新技术温县化肥厂在我省首先采用造气吹风气集中燃烧,节能型热管锅炉体外取热新技术,实现了造气蒸汽自给。该装置每小时自产350℃过热蒸汽4.226吨,造气蒸汽分解率由46%提高到64%,余热利用率达70.76%,节能降耗效果明显,具有显著经济效益、社会效益和环境效益,是一个值得推广的成果。