梅钢纯净钢冶炼降低氮含量工艺分析

纯净钢冶炼对氮的要求越来越高,为得到优质低氮的钢水,需从系统的角度,从铁水预处理到转炉冶炼,到精炼各工序,直至连铸浇铸对氮进行全过程控制。提高转炉低氮铁水比,复吹时全程氩搅拌和降低氧气中氮含量,精炼防止吸氮,连铸做好保护浇铸措施是生产低氮钢的主要工艺措施。     

梅钢连铸生产中的增氮控制

氮在钢中通常是一种有害元素,钢中氮含量高会严重影响钢的高温强度和高温塑性,降低钢的深冲性能。在连铸环节,保护浇铸不当会导致钢水增氮。基于连铸生产的实绩,介绍了梅钢连铸生产中对钢水增氮的控制,通过分析钢水连铸过程中的增氮机理,调查梅钢连铸当前的增氮现状,查找出了连铸增氮的主要影响因素,并对连铸工序的生产工艺、设备、耐材等方面实施了改进,有效减少了连铸的增氮保留,减少了改钢损失,为高质量要求钢种的生产创造了条件。     

攀成钢150方坯生产低碳低硅钢冶炼连铸工艺试验

介绍了攀成钢采用铁水→80 t转炉→LF钢包精炼炉→五机五流方坯连铸工艺生产低碳低硅BL2钢的工艺试验.通过控制转炉终点碳、出钢下渣,制定合理脱氧工艺、LF妒Ca处理工艺,强化连铸保护浇铸等技术措施,解决了生产低碳低硅钢存在的脱氧、浇铸、成份控制等技术难题,为公司大量开发此钢种奠定了技术基础.     

高强钢板坯纵裂的控制

介绍了河钢邯钢新区连铸机的工艺参数,分析了低合金高强钢生产过程中出现的板坯纵裂的形貌、成因,并对钢水成分、浇铸温度、保护渣、结晶器冷却水量、浸入式水口浸入深度对板坯纵裂的影响进行了跟踪。通过控制钢中[C]、[S]、[P]含量、控制中包过热度、优化保护渣熔融特性、减弱结晶器冷却强度、保持连铸设备良好的工作状态等措施,板坯纵裂得到有效控制。     

低碳低硅含铝钢CAS直接连铸的生产实践

为降低成本,对低碳低硅含铝钢采用CAS处理直接连铸的工艺进行生产,针对钢水成分及钢水流动性难以控制等问题,分析认为,CAS渣碱度和氧化性以及CAS处理的吹氩搅拌是影响脱氧及钢水流动性的主要因素。通过优化控制转炉终点、出钢过程以及CAS处理的吹氩和[S]、[Als]、[Mn]成分优化控制,确保了钢水的流动性。低碳低硅含铝钢CAS直接连铸率80%,吨钢降低精炼电耗30 k W·h。     

本钢生产汽车板的连铸工序研究

介绍了本钢炼钢厂在开发生产汽车板的过程中,为防止连铸过程增碳、增氮及减少钢中非金属夹杂物,生产合格铸坯,对连铸工艺进行的改进及其在生产实践中取得的效果。     

风电钢生产过程氮含量控制实践

由于风电板的使用的特殊要求,对钢中氮含量的要求较高,通过对转炉冶炼、精炼及连铸生产过程控制关键点进行分析,找出整个过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,保证了产品质量稳定。     

40CrB钢冶炼过程中氮含量的控制

以莱钢50 t电炉生产线生产40CrB钢的冶炼过程为对象,分析含硼钢冶炼过程中氮含量的变化情况。结果表明：氮含量呈先降低后增加再降低再增加的变化趋势,整个冶炼过程电炉终点氮含量最低,连铸坯氮含量最高,VD处理有利于降低氮含量;电炉出钢至精炼阶段,氮含量增加最为明显,其次是连铸阶段。通过控制铁水（或生铁）兑入比例、精炼渣量、VD炉操作和保护浇铸,钢中氮含量可以控制在50×10-6以下。     

稀土处理钢浇铸的工艺难点及对策

攀钢在浇铸稀土处理钢时,由于稀土氧化物对保护渣性能的影响,导致浇铸速度低,漏钢几率较高,铸坯表面质量差,严重影响该类钢种的生产与开发。通过对浇铸稀土处理钢工艺难点的分析,提出了加强连铸工艺控制,开发合适的结晶器保护渣等对策。     

LF精炼及后道工序钢中氮、氧含量控制技术研究

论述了各种不同工艺技术对控制钢中较低氮、氧含量水平的作用.指出,LF炉采用泡沫渣工艺和连铸保护浇铸,可有效降低钢中的氮含量;采用LF炉渣洗工艺及控制钢水的浇铸温度等措施,对降低钢中的氧含量有明显的效果.     

提高高强汽车钢洁净度的研究

针对高强汽车钢中非金属类夹杂物分布不合理,钢材的成材率低的问题,以汽车大梁钢700L为例,进行了氧氮分析和大样电解试验,查找影响钢水洁净度的因素,并对生产工艺进行优化。采取钢包下渣检测控制模型、连铸开浇过程优化,氩气背压保护浇铸等措施,700L钢的夹杂比例控制在0.2%以下水平。夹杂物降判比例由0.8%降至0.2%,提高了铸坯的成材率。     

包钢一炼钢洁净钢生产技术开发

通过包钢-炼钢复吹转炉冶炼-LF精炼-VD真空处理-连铸工艺路线下生产重轨钢钢的氢、氧、氮控制水平研究,得出在稳定钢中w[H]、w[O]的基础上,主要是对钢中w[N]的控制,并提出了技术措施,结果重轨钢中w[N]同比降低10×10-6、w[H] w[O] w[N]≤60×10-6达90%以上.     

浅析宝钢厚板成品氮的控制

分析了氮在钢水中的行为以及氮在厚板中的危害,介绍了转炉、精炼、连铸生产过程中采取的主要技术措施,包括转炉提高铁水比、优化合金加入方式;LF精炼炉气氛控制、造好白渣、埋弧操作;充分利用RH脱氮功能降低钢水中的氮,防止增氮;钢包长水口及氩封保护浇铸,防止连铸过程钢液吸氮。通过以上措施,厚板产品中的氮含量较以前有了显著的下降,厚板板坯的裂纹得到明显改善。     

连铸保护浇铸对钢水纯净度的影响

保护浇铸在净化钢质、改善连铸钢坯内在质量方面具有重要作用。分析了宣钢连铸保护浇铸现状,对不同钢种各工序钢的纯净度进行了检测,结果表明宣钢采用的连铸机大包—中间包—结晶器保护浇铸效果不理想,钢水二次氧化严重。针对各工序存在的问题提出了相应地改进措施,将连铸的吸氧、增氮量控制在了合理范围内,有效地提高了钢的纯净度,为宣钢开发高附加值钢种奠定了基础。     

低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺的应用实践研究

从转炉冶炼、LF精炼、铸机保护浇铸三个过程,详细分析低氮焊丝氮含量的影响因素,研究探讨低氮焊丝钢炼钢连铸生产工艺的实践应用。得出结论,“转炉冶炼弱脱氧、LF不脱氧、真空处理脱氧合金、铸机保护浇铸”的工序可使低氮焊丝钢氮含量w(N)在0.0035%左右,基本上满足了海洋焊丝的要求。     

高压气瓶钢34Mn2V 200 mm×200 mm轧坯角部拉裂缺陷的控制工艺

通过工艺对比分析了34Mn2V高压气瓶用钢中间包浇铸温度、结晶器液面波动、[Als]、中问包炉次和280 mm×380 mm连铸坯拉速波动对轧坯角部拉裂的影响。提出减小RH加Al量,按[Als]0.01%控制;RH后喂Ca-Si线;适当提高连铸钢液温度,控制中间包钢水温度1 520～1 530℃;控制浇铸过程塞棒吹氩量≤10 L/min;结晶器液位波动±3 mm等工艺措施。应用结果表明,轧坯角部拉裂缺陷率由原来的23.57%降至1.21%。     

IF钢中氮含量控制技术研究

根据鞍钢股份有限公司炼钢总厂三工区生产实际,研究了相关因素对转炉、精炼和连铸等工序氮含量控制的影响,总结出低氮钢的氮含量控制技术。研究表明:出钢过程为IF钢增氮的主要环节;通过转炉冶炼工序提高铁水比、冶炼过程控制返干、冶炼终点减少补吹次数和时间以及加入铁矿石(烧结矿),能够控制冶炼终点w(N)12×10-6;RH-TB精炼工序优化处理工艺能够有效提高RH的深脱氮效果;保护浇铸能有效的控制Δw(N)5×10-6。     

实现低过热度浇铸的关键以及与之配套的技术

<正>实现低过热度浇铸的关键是:a.控制钢中夹杂物,防止低过热度浇铸过程的水口结瘤。b.准确控制连铸过程中间包钢水温度稳定。c.炼钢-连铸生产节奏的稳定控制。为控制钢中夹杂物的组成,普遍采用钙处理技术,但当钢中硫含量较高时,易形成Ca S夹杂物导致水口结瘤,并且钙处理形成的点状夹杂物对某些钢十分有害。而采用低铝洁净钢技术可实现提高洁净度和优化夹杂物     

含铝品种钢的无氧化保护浇铸技术创新与应用

为实现连铸工序全程无氧化保护浇铸生产,河钢宣钢二钢轧厂针对现有连铸工艺和设备设施不能满足含铝品种钢高质量要求的现状进行了一系列技术创新.通过研制新型钢包长水口、长水口清洗装置、中间包水口对中装置、浸入式水口氩封保护装置以及工艺技术优化等一系列措施,杜绝了钢水的二次氧化,有效地控制了连铸钢水的增氧量、增氮量和铝烧损,提高...     

转炉冶炼ER50-6焊丝钢的控氮工艺技术研究与实践

简要介绍了本钢集团北营炼钢厂降低气保焊丝钢ER50-6中氮含量的一些方案,包括:在转炉生产环节,选择不同的复吹氩气模式并严格控制氧含量;在LF精炼环节,确保炉内微正压力;在连铸环节,合理控制保护浇铸密封性。通过这些方案,最终使得ER50-6钢氮质量分数从0.007 0%降低到0.004 0%,实现了低氮控制,并避免了在拉拔过程中由于氮对强度的增加导致的断丝。