转炉冶炼低硫钢回硫的控制

通过对马钢120 t转炉冶炼低硫钢种（w（S）≤0.010%）时的回硫有关因素进行分析,结果表明,入炉铁水带渣量、原材料质量、转炉渣性质是造成回硫的主要因素.在此基础上,提出了有效控制回硫的具体措施.     

影响转炉钢水收得率因素分析

钢水收得率是转炉生产的一项重要生产考核指标。本文从铁水条件、终点氧和转炉喷溅等以下几个方面分析转炉钢水收得率的影响因素。     

转炉冶炼过程回硫分析与控制

通过现场试验和理论计算,对Q345R钢在转炉冶炼中的回硫现象进行了分析。结果表明：入炉原料、转炉渣碱度、铁水脱硫残渣和转炉留渣等对回硫都有一定的影响。在相同冶炼工艺条件下,入炉原料硫含量高是造成Q345R钢冶炼过程回硫的主要原因,控制辅料和铁水带入硫是降低钢水终点硫含量的重要手段。在此基础上,提出了Q345R钢冶炼过程中减少回硫的控制方法及措施。     

脱磷转炉回硫原因的分析和控制

基于某厂脱磷转炉的生产数据,对回硫机理进行了热力学分析。结果表明:脱磷转炉具有明显的回硫趋势,通过降低入炉铁水硫含量与控制辅料可实现低硫出钢。工业生产实践表明,在KR深脱硫和扒渣程度良好的情况下,通过使用低硫废钢,同时取消了冷固球团和矸石煤粉的加入,可以将脱磷转炉终点w(S)控制在0.003%以下。     

八钢120t顶底复吹转炉冶炼管线钢回硫的控制

文章对八钢120t顶底复吹转炉冶炼管线钢时的回硫有关因素进行。分析认为入炉铁水带渣量、原材料质量、转炉渣性质是造成回硫的主要因素。在此基础上,提出了有效控制回硫的具体措施。     

转炉冶炼回磷影响因素试验分析

为了分析转炉冶炼过程中的回磷情况,在对回磷的机理分析基础上对各影响因素进行了分析研究。结果表明,回磷量控制在0.002%以内,钢包渣厚至少需控制在80 mm以内;硅锰铁的回磷最大,不能用于生产对磷含量要求严格的钢种;钢包加入2～3 kg/t钢白灰颗粒改质处理,回磷量可由原有的平均0.001 8%降至平均0.000 6%;停留时间15 min内回磷幅度比较大;碳含量0.010%的低碳钢,出钢温度控制在(1 685±5)℃比较合适。     

原材料条件影响转炉炉内回硫原因分析

根据现场的实际生产条件,运用正交试验分析法分析了原材料条件影响转炉炉内回硫原因的主要因素,并确定了低硫钢生产的最优原材料组合方案,但此方案并非绝对,随原材料条件的变化,主次因素会发生变化,从硫收入支出平衡考虑,自返废钢 优质石灰 扒渣程度好,带入转炉的硫负荷低,有利于低硫钢的冶炼.     

转炉钢水氢含量的来源及控制

以转炉钢水氢含量为研究对象,借助钢水定氢仪对钢水增氢原因进行了摸索和分析,有针对性地提出了预防控制措施.措施实施后,转炉钢水氢含量由控制前的平均7.3 ×10-6降低到现在的（3.0 ～3.5）×10-6.     

攀钢钒转炉冶炼低硫钢增硫因素分析及控制

通过对攀钢钒120 t复吹转炉冶炼低硫钢种(w(S)≤0.005%)时的回硫有关因素进行分析,原材料质量、脱硫后残余渣量及转炉渣性质是造成增硫的主要因素。结合生产实践,提出了稳定脱硫能力、二次稠渣除渣、提高半钢质量,减少增碳剂用量、使用优质石英砂替代高硫造渣材料及优化转炉终点控制等具体措施,攀钢钒现具备小批量生产转炉终点w(S)≤0.005%能力。     

转炉钢水过氧化原因分析及危害

莱钢120t氧气顶底复吹转炉存在钢水过氧化、终点[C]命中率低等问题,钢水过氧化导致炉渣黏度降低,不利于溅渣护炉,钢坯夹杂物增多,影响铸坯质量,增加钢铁料消耗和冶炼成本。导致钢水过氧化的原因主要是原材料条件差,操作不当,生产组织不协调以及铁水资源不足、废钢用量大等工艺制度的局限。     

转炉钢水过氧化原因分析及危害

从溅渣护炉操作、产品质量、冶炼成本三方面阐述了钢水过氧化现象带来的危害，并就造成过氧化现象的原因进行了较为系统的分析，指出原材料供给、生产组织、工艺路线及工艺制度存在的局限性，提出了相应看法和改进措施。     

半钢冶炼过程回硫控制研究

随着西昌钢钒高级别钢种的不断开发,转炉控制硫含量越来越困难。为了满足低硫品种钢的要求,调查得出半钢冶炼过程回硫主要因素为脱硫渣未扒净、炼钢辅料带入及冶炼过程炉渣成分不合适。通过优化脱硫扒渣工艺、控制转炉入炉原材料、优化转炉冶炼工艺及出钢过程渣洗脱硫,转炉平均回硫由原来的0.003%降低至0.001%,回硫控制效果明显。     

影响八钢转炉炉龄的因素分析

本文从传炉终点、终渣控制等方面探讨了影响八钢转炉炉龄的因素，认为有３个影响八钢转炉炉龄的主要因素，并据此提出了改进措施。     

HMPT—BOF工艺生产低硫钢的硫控制与回硫分析

对涟钢HMPT—BOF工艺生产低硫钢的过程硫控制效果进行了分析,寻找出了转炉钢水回硫的主要原因,提出了有效的改进措施,满足了“HMPT—BOF—RH—CSP”工艺生产低硫钢的需要。     

“HMPT-BOF”工艺生产低硫钢的硫控制与回硫分析

本文对涟钢“HMPT—BOF”工艺生产低硫钢的过程硫控制效果进行了分析，寻找出了转炉钢水回硫的主要原因，并提出有效的改进措施，满足了“HMPT—BOF—RH—CSP”工艺生产低硫钢的需要。     

用转炉冶炼超低硫钢

日本新日铁公司发明了一种在转炉内冶炼超低硫钢的方法。整个冶炼过程分为两个阶段：第一阶段当铁水含碳量降低到O3％～2．5％时，加入脱硫剂进行脱硫处理，然后除去脱硫渣。在第二阶段，加入脱磷剂作吹氧冶炼，最后得到成分合格的钢水。第一阶段的铁水含碳量不能高于2．5％，否则脱碳不够，温度上升不多，不能获得促进脱硫反应的效果，但含碳量也不能低于O．3％，否则脱碳量过多，使金属氧化增加，法中氧位升高，不利于脱硫反应的进行。铁水含碳量控制在O．3％～2．5％时，将脱硫剂通过顶枪吹入熔地，同时利用底枪进行搅拌．脱硫率可达最…     

低硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的控制

通过对脱硫铁水在转炉冶炼过程中回硫的各种因素进行分析,得出影响回硫的主要原因是铁水硫含量、转炉留渣、及石灰硫含量等,提出了冶炼低硫钢减少回硫的主要措施,通过工艺改善,降低了转炉终点硫含量.     

优化碱性吹氧转炉硫控制的诸因素分析

钢水包中最终硫含量是许多可变因素和措施共同作用的结果，这些措施为了以尽可能低的成本达到含硫量的期望值所必须采取的。影响硫含疸的每一个可变因素都必须进行检测和加以改善以达到产品的最终硫含量目标。作业人员的活动，定值控制（ＳＰＣ），商家介入，标准操作过程及数据分析是对各种产品进行优化硫含量控制的工具。