液体脱硫醇催化剂的性能评价

以氯磺酸与酞菁钴为原料合成多磺化酞菁钴,制得活性组分含量为23.8%(w)的液体脱硫醇催化剂(Cat.A)。采用硫含量、动态光散射及电位滴定等方法考察了Cat.A的结构、粒径分布及催化氧化性能,并与进口和国产液体脱硫醇催化剂进行比较。实验结果表明,Cat.A的磺化酞菁钴中平均磺酸取代基个数为3.4;Cat.A在碱液中具有较好的分散性、溶解性和较高的稳定性;在Cat.A质量浓度为100μg/g、Cat.A用量3 mL、汽油(混合硫醇硫含量为255μg/g)体积30 mL、反应温度30℃、反应时间30 min的条件下,Cat.A对汽油中硫醇的脱除率达90%,其脱硫醇活性与进口液体脱硫醇催化剂的活性相当。     

喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术的开发

石油化工科学研究院利用镍－钨体系加氢催化剂开发了直馏喷气燃料临氢脱硫醇的RHSS技术。在50mL和100mL固定床加氢装置上的试验结果表明,RHSS技术不仅能加工高硫中东直馏喷气燃料馏分,而且对国内很多直馏喷气燃料馏分有好的适应性;在缓和工艺条件下可将硫醇硫降低至小于10μg/g,油品的酸值和颜色也得到改善;3300h的催化剂寿命试验和再生试验结果表明,RHSS技术的催化剂稳定性和再生性能好,可望满足工业装置的长周期运转。     

以喷气燃料为溶剂合成磺化酞菁钴催化剂的研究

针对合成磺化酞菁钴通常采用的溶剂有毒的缺点 ,在实验室改用 30 0mL喷气燃料作溶剂 ,在原料n(七水硫酸钴 )∶n(磺化苯酐 )∶n(尿素 ) =0 .1∶0 .35 4∶2 .6 4 ,催化剂钼酸铵为 2 .8g ,反应温度按 135～ 2 4 5℃台阶式升温曲线递升控制 ,经 13.5h ,合成出了磺化酞菁钴 ,收率达6 7.3%。又以浸渍法制得活性炭担载的磺化酞菁钴催化剂 ,并用它在微型固定床反应器汽油脱硫醇装置上 ,用催化裂化汽油 (硫醇硫含量为 10 2 μg/ g)为原料进行了无苛性碱脱硫醇试验 ,结果表明该催化剂的脱硫醇效果与现在工业上使用的磺化钛菁钴催化剂相当。     

喷气燃料低压临氢脱硫醇工艺的评价

简要介绍了直馏喷气燃料临氢脱硫醇（RHSS）工艺,在原料适应性和产品质量、设备购置费、加工费和能耗以及对环境的影响几方面进行了分析评价,并与近年开发的无苛性碱氧化法进行了比较。结果表明,RHSS工艺与无苛性碱氧化法工艺相比,投资大致相当,RHSS工艺的加工费和能耗则较高,但原料适应性强,产品质量好。在原料品种多,性质变化大的情况下,应首选RHSS工艺。     

采用脱硫醇工艺提高喷气燃料质量

针对目前喷气燃料的质量问题，对航煤精制工艺进行了改造，阐述了对炼油厂喷气燃料精制装置进行改造的工艺原理及工艺流程，分析了改造后的标定数据，结果碱性硫含量、碱性氮含量大幅度降低，经白土精制后颜色全部达到30，经过RB－01后，赛氏比色、水反应、铜片腐蚀、银片腐蚀等项指标全部合格。     

高桥分公司炼油厂喷气燃料加氢脱硫醇装置的平面设计

中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油厂0.80 Mt/a喷气燃料脱硫醇装置在原重整、苯抽提、加氢联合装置的部分场地上布置,介绍了该装置的平面布置情况和为满足防火规范的要求所采取的措施,如在压缩机厂房顶部增设通风设施、在距加热炉最近的压缩机附近设置可燃气体检测探头等。对氢气泄漏虚拟的爆炸事故进行了模拟计算,结果表明,该装置的布置达到了安全要求。     

喷气燃料临氢脱硫醇RHSS技术的工业应用

采用石油化工科学研究院开发的喷气燃料临氢脱硫醇（RHSS）专利技术，建设一套冷高压分离器操作压为1．3MPa的1.0Mt/a直馏喷气燃料加氢装置，在缓和工艺条件下生产出符合GB6537－94质量标准的3号喷气燃料，该技术流程简单，投资省，加工费用低。     

液化气Merox脱硫醇精制中脱硫深度和催化剂稳定性研究

针对目前液化气Merox抽提液相氧化法脱硫醇精制技术存在的脱硫精制不合格,废碱液难处理等问题,对影响脱硫深度以及催化剂稳定性的因素进行了研究。结果表明,催化剂碱液(剂碱)共存是造成碱相中的硫醇钠容易转化为二硫化物而导致精制后的液化气硫含量不合格的原因。碱液中的催化剂不稳定,容易聚集失活,而固载化催化剂的稳定性大大增强。     

复合活性剂在不同条件下对磺化酞菁钴脱硫醇催化剂碱液稳定作用的研究

针对脱硫醇催化剂磺化酞菁钴在碱液中稳定性差的缺点,研究了复合有机胺类活性剂ST改善催化剂在碱液中的稳定性能,并探讨了复合活性剂在不同的气体氛围中、不同催化剂浓度下、以及不同的碱浓度下对剂-碱液稳定性和催化硫醇氧化活性的影响。结果表明,在实验条件下,复合活性剂的加入都能在一定程度上改善碱液中催化剂的稳定性。     

FH-40B催化剂在喷气燃料加氢装置的工业应用

国内某石化公司1.4 Mt/a喷气燃料加氢装置采用中国石化抚顺石油化工研究院开发的FH-40B催化剂。装置标定结果表明,采用FH-40B催化剂处理直馏喷气燃料(总硫质量分数为0.14%),在反应器入口压力1.75 MPa、反应器入口温度265℃、氢油体积比100、体积空速2.95h-1的条件下,产品的硫醇硫质量分数低于3μg/g,烟点为24.5mm,萘系烃体积分数为0.36%,冰点为-57.2℃,催化剂具有优异的脱硫醇硫性能,并能使喷气燃料产品的烟点稍有提高,所得喷气燃料产品质量满足3号喷气燃料国家标准(GB 6537—2006)的要求。装置运行结果表明,FH-40B催化剂失活速率为0.021℃/d,催化剂床层压力降变化趋势较平缓,催化剂具有良好的活性和稳定性,有利于工业装置的长周期运行。     

脱硫醇催化剂磺化酞菁钴稳定性能的改善

针对脱硫醇催化剂磺化酞菁钴稳定性及循环使用性能差的缺点,研究了改善催化剂碱液稳定性的方法,并利用紫外-可见吸收光谱以及电位滴定等分析方法考察了改善前后催化剂碱液的催化活性以及循环使用寿命。结果表明,复合有机胺类活性剂ST的加入可以在相对较长的时间内保持催化剂碱液的高催化活性,同时延长催化剂碱液的循环使用周期。     

RS—1催化剂对3号喷气燃料临氢脱色的研究

为解决直馏喷气燃料颜色差的问题,在200mL加氢装置上进行了3号喷气燃料直馏组分临氢脱色工艺研究。试验结果表明：RS－1催化剂具有较好的脱色、脱硫醇性能,对性质较差的阿曼与江汉油生产的喷气燃料脱色后产品色号达到＋30号,且脱色活性十分稳定,经2000h寿命试验,产品色号仍保护＋30号。该工艺反应温度、压力和氢油体积比低,空速 高,可降低能耗,具有工业应用价值。     

喷气燃料脱硫醇的临氢催化提馏新工艺

在催化蒸馏技术的基础上开发了一种新型临氢催化提馏工艺,用于喷气燃料脱硫醇。该工艺主要的特点是用一个催化提馏塔代替通常使用的反应器和气提塔,在催化提馏塔中气相和液相逆流接触,在催化剂表面上进行临氢反应,反应产物用蒸馏和气提的方法脱除。氢气是反应物,也是气提介质。应用该技术在温度２３０ ℃、压力０．４～２．０ ＭＰａ、空速４～６ ｈ－ １、氢油体积比２０～３０ 的条件下,使阿曼、沙特轻质、伊朗轻质等原油的喷气燃料中硫醇硫含量小于２０ μｇ／ｇ,其它各项指标均符合喷气燃料标准     

喷气燃料低压临氢脱硫醇（RHSS）技术的工业应用与运行分析

介绍中国石化石油化工科学研究院开发的喷气燃料低压临氢脱硫醇技术（RHSS）在中国石化青岛炼油化工有限责任公司喷气燃料加氢装置上的工业应用情况,通过与柴油加氢装置联合设置,简化了相关工艺流程,具有操作简单、投资大幅度降低、能耗低的优点,表明RHSS技术采取这种联合设置的形式具有较好的应用前景。对装置在运行中出现喷气燃料产品银片腐蚀不合格、柴油加氢新氢压缩机硫化氢腐蚀隐患、喷气燃料加氢装置反应器压差上升速度快、喷气燃料加氢装置原料温度低等问题进行分析,提出相应的改进措施。     

降低3#喷气燃料硫醇性硫含量的探讨

介绍了装置概况及装置3#喷气燃料产品现状;分析了影响3#喷气燃料硫醇性硫含量的客观因素为脱硫醇反应时的注风量、反应温度及流量,主观因素为班组操作员之间技术水平差异.针对不同情况提出了降低硫醇性硫含量的措施,使硫醇性硫含量由0.000 6%～0.0009%下降到0.0005%以下,取得较好效果.