进气歧管气道流场CFD分析及优化

进气歧管的气道结构直接影响发动机各缸进气量和进气均匀性,因此合理的气道结构是保证发动机性能得以实现的基础。通过三维CFD仿真计算展现进气歧管气道内部微观流场分布,以此为基础指导气道结构优化设计,以实现降低进气压损、增加进气量和保证各缸进气均匀性的目的。     

发动机进气歧管流场的数值分析

以某发动机进气歧管为研究对象建立三维模型,运用CFD前处理软件Gambit划分网格,建立进气歧管流场模型,在计算流体动力学软件Fluent中分析各缸进气均匀性,进气歧管的进气阻力,进气歧管的内部流场特性。结果清晰显示各歧管的近壁流速、内部流速、表面总压分布情况,并根据分析结果对进气歧管进行了结构优化,改进后的发动机进气歧管在各缸进口减小总压损失、进气阻力、管二流量等方面取得较明显的效果,管四流量得到提高,各进气管不均匀度得到优化。     

直列六缸发动机进气歧管CFD分析及优化

直列六缸发动机广泛使用于前置后驱的汽车中,具有顺畅的动力输出性能,且平衡性突出。进气歧管的气道结构对发动机各缸进气量和整体的进气均匀性有着重要的影响,直接影响发动机在不同工况下的工作性能。利用GTPOWER软件和STAR-CCM+软件对某直列六缸汽油发动机进气歧管的内流场进行了数值模拟,并对该进气歧管的进气不均匀性及压力损失进行了分析,通过CFD仿真计算展现进气歧管气道内部流场分布,得到了在某一工况下各个气道歧管的流速图和压力图,得出其结构上的不足,并对气道结构进行优化,从而降低进气压力损失并且保证了各缸进气均匀性。     

基于CFD分析的某发动机进气歧管结构优化

进气歧管对发动机各缸进气均匀性和发动机动力性具有重要的影响。利用CAD/CFD相结合的手段对某发动机进气歧管的流通性能和进气均匀性进行分析和结构设计优化,结果表明:优化后的进气歧管具有良好的进气均匀性,满足发动机最大进气量、最大功率和扭矩的要求。并且,进气歧管的均匀性对发动机整体进气均匀性具有关键作用。     

基于CFD分析的进气歧管性能研究

利用CFD分析软件对某款进气歧管进行性能研究.首先通过定压差法计算各支管流量,对进气歧管的均匀性进行分析;其次通过定流量法计算得到各进出口压差,对进气歧管的流通性能进行分析;最后通过试验对比验证.结果表明,优化后的进气歧管具有更佳的进气均匀性和流通性.     

CFD分析在某发动机进气歧管设计中的应用

以某发动机的进气歧管为分析对象,模拟得出各进气支管的质量流量、流量系数及它们的偏差,并且得到其压力分布图和流动迹线分布图,根据这些结果可评价进气歧管性能的好坏。在发动机进气歧管开发过程中,利用CFD分析可大大缩短产品开发周期、降低试验和人工成本。     

基于CAE分析的进气歧管系统结构优化设计

运用UGCAE软件的有限元分析法,对进气歧管系统进行了模态分析,得到了进气歧管各阶次的模态频率,为进气歧管的设计评估和优化改进提供了依据和方向。     

某缸内直喷发动机进气歧管CFD模拟分析

进气歧管控制着发动机各缸的进气,尤其对于多缸发动机,进气控制对发动机各循环变动的影响非常大。对于四缸以下发动机的进气歧管采用稳态CFD分析完全满足优化设计要求,但对于四缸以上发动机需要采用瞬态CFD分析方法更为合适。进气歧管是发动机最关键进气系统部件之一,其核心功能是为发动机各缸提供充足均匀的混合气,是影响发动机动力性和经济性的关键因素;除此之外,电喷系统主要传感器和执行器均安装在进气歧管上,导致进气歧管结构复杂和高成本。计算机模拟可以降低开发成本,文中用三维CFD软件对某缸内直喷发动机进气歧管进行了稳态流动分析,通过CFD分析基本可以确定进气歧管结构要求,指导实际产品设计。     

微型面包车发动机进气歧管的优化设计

针对微型面包车的工作特点及其对发动机性能的需求,通过优化设计发动机进气歧管,实现发动机最大扭矩点前移、中低速扭矩明显提高的性能优化目标;优化进气歧管设计的方法是:首先由BOOST仿真软件搭建发动机工作过程的一维模型,经过优化计算确定最佳的进气歧管关键参数;然后建立进气歧管内核三维模型,并根据内核的CFD流场分析结果优化内核,以降低进气阻力、提高进气均匀性;完成壳体设计,制作进气歧管快速样件,在基础发动机上试验,考核设计指标.     

高速汽油机进气歧管结构参数的回归优化

合理设计进气系统,利用气体的动态效应可以有效提高发动机充气效率,改善发动机的性能.以某款高速汽油发动机为原型重新设计进气歧管,建立了一维性能仿真模型进行标定,利用析因实验确定优化的方向,建立相应的回归模型,采用遗传优化算法设计外特性时不同工况时对应的最佳进气歧管长度.优化结果表明:采用发动机可变长度进气歧管后,充气效率...     

基于变粒度的注塑模流道多目标优化设计

现有多型腔注塑模流道优化设计通常对该复杂问题进行简化处理,仅将熔体流动平衡或低生产成本作为优化目标,缺乏准确而全面的设计方案优劣评价指标,难以获得真正最优的流道设计方案。针对此问题,提出采用变粒度策略来处理注塑模流道优化设计这一多目标多约束的复杂工程优化问题,在保证各型腔制品质量均衡性的同时兼顾注塑生产的成本和效率,建立不同粒度的注塑模流道多目标优化设计数学模型,在设计初期利用粗粒度模型快速获取通向整体最优解的方向,在此基础上逐渐细化模型的粒度,最终利用细粒度模型获取能使综合指标最优的设计方案。提出基于流动模拟和Pareto优于关系准则的注塑模流道多目标优化设计问题求解算法,并利用该算法求取不同粒度下流道优化设计问题的Pareto最优解。鼠标组合型腔流道的多目标优化设计实例验证了此方法的有效性。     

基于瞬态CFD分析优化汽油机进气道研究

为降低某四气门汽油机的油耗,利用三维流体软件Star-CD对原进气道和改进气道气道在1500r／min全负荷进行了缸内瞬态CFD分析,分析结果表明,改进气道较原进气道滚流比在进气门全开时刻提高230％左右,在点火时刻710℃A湍动能增加一倍。原气道与改进的气道进行了整机性能试验验证,试验结果表明,在2000r／min,2bar部分负荷工况改进进气道油耗较原气道降低了3．45％,适当提高进气道滚流比有利于降低部分负荷的油耗。     

基于Fluent液压集成块内部流场数据仿真

针对工程中的液压集成块,应用前处理软件Pro/E建立其内部流场的三维模型,应用ICEM对模型进行边界条件设定及网格划分,最后采用Fluent提供的κ-ε湍流模型对结构流场进行数值模拟。通过对流场的分析,找到了液流在集成块内部流道产生能量损失的原因,通过增大工艺孔尺寸、减少工艺孔数目和直角转弯结构等措施,可达到降低集成块内部流道能量损失的目的,为集成块内部结构优化提供了理论依据。     

快速成型和快速模具在发动机进气管开发试制中的应用

结合东风自主品牌发动机进气管的开发过程,系统地研究了发动机进气管的试制工艺。比较了几种典型的快速成型和快速模具制造工艺,指出基于快速成型和快速模具技术可实现发动机进气管低成本、小批量的快速试制。     

衣架式模头水滴形歧管的设计优化

文中根据聚合物加工流变理论提出了衣架式模头水滴形歧管计算公式,并采用MATLAB工具软件进行数学建模和模型参数优化,经实际验证表明,这种在设计中采用数值模拟的方法可以对重要参数的本质变化规律进行直观仿真,达到优化设计的目的。     

基于CFD技术的管道过滤器内部流场模拟及其结构优化设计

采用计算流体动力学(简称CFD)方法对XYZ-100稀油站所使用的2FXG-32型过滤器内流场进行模拟分析,并根据模拟结果对过滤器结构进行优化。结果表明,经过结构优化后的过滤器减小了漩涡、死水区等水流状况,减少了能量损失;增大了有效过滤面积,提高了过滤效率;优化后过滤器结构紧凑,降低了生产和制造成本。