冷轧辊整体快速加热双液淬火工艺

一批材料为9Cr2的冷轧辊,辊身尺寸为φ150mm×236mm,要求辊身淬火处理,表面硬度80～90HS,淬硬层深度10mm,辊身变形量<0.25mm,辊颈硬度32～42HS。由于采用高频感应加热淬火,轧辊易淬裂,淬硬层深度也不够。根据我厂设备情况,决定采用在井式炉中整体快速加热淬火的热处理工艺。     

用硬度法控制高频花键轴键底淬硬层深度

花键轴结构如图1所示,选用45钢或40Cr钢制造,为提高表面强度和耐磨性,采用高频表面感应热处理强化。技术要求,花键淬硬层深度1.5～2.5mm,键底淬硬层深度不小于0.7mm。     

罗拉高频淬火微变形技术探讨

我厂承接了一批高频淬火外协件(见下图),是多台阶结构的细长轴,总长为61mm,有十个凹台阶,八个凸台阶,直径分别为23mm、25mm,全轴有570mm 长需经高频表面淬火处理,要求硬度为 HRC54～60,且要均匀,不能有软点和软带存在,淬硬层深为1.2～1.4mm,淬火后全长的最大圆跳动≤0.05mm。技术要求高,难度大,我们通过改进工装、夹具、感应圈,     

热应力预弯曲淬火工艺的实践

图1所示为一扁钢长件,它是某厂引进设备上的一个零件。此零件采用65钢制造,刃口部位(Ⅰ部位)要求全长淬硬至IIRC50～55。经几家工厂试淬,都发生如图2所示的凹形翘曲,不能校直,刃口磨削未能达到形位公差要求。后转来我厂协作攻关,我们分析了局部淬火产生弯曲的原因,采用     

齿轮锥形变形修正法

我厂有一种齿轮(见图1),材料为45钢,技术要求:整体调质处理,硬度HRC26～31;齿部高频淬火,硬度HRC48～53,淬硬层深度1mm。 齿轮经高频淬火后,A部外圆直径比B部外回直径减少0.2mm,呈锥形变形。因而     

拨叉淬火工艺改进

125型摩托车换挡拨叉热处理中，其最小厚度为4mm，要求其淬火部位为高频表面淬火，硬度应达到HRC50～60，淬硬层深度为1～1．5mm。多数厂家都采用传统的热处理工艺，即利用老式电子管高频感应加热设备加热工件，然后根据工件（如拨叉）被加热发红的程度来判断其可能达到的温度，再放入油或水中进行冷却。但由于这类小型拨叉的尺寸小（尤其是厚度小），淬火后的拨叉几乎100％的淬透，即拨叉的心部到表面都有HRC50以上的硬度，这与拨叉工作时要求其表面具有较高硬度且耐磨、心部硬度较低而具有韧性的特点不相适应，而且也不符合拨叉零件图的技术要求。因此，必须采用先进监控手段，改进热处理工艺。     

减少碳素工具钢模具淬火变形的方法

一般中小型工厂在处理仅要求局部硬度和表面硬度的模具时,常采用电炉或盐浴炉按常规整体加热淬火的方法。采取这种方法,模具往往达不到外硬内韧、变形量小的要求。例如:我们遇到图1所示的落料模,材料为T10钢,要求刃口部位的硬度为HRC61～62变形量<0.03mm,螺纹通孔不淬火。     

大规格60Mn锻球热处理工艺研究

本研究针对直径90mm的大规格60Mn锻球在实际生产中出现的淬裂、淬硬性不够、淬硬深度小等问题进行了研究。分析了原锻造钢球的硬度分布及显微组织,研究了不同淬火温度及水、碱水两种不同淬火介质对60Mn锻球的淬硬性和淬透性的影响。结果表明:原锻球淬硬层硬度偏低,淬硬层较浅,淬火组织较为粗大,局部有网状铁素体;经790℃～810℃不同温度热处理,随淬火温度升高,硬度略有升高,且碱水淬火试样开裂倾向增大。直径90mm的60Mn锻球经800℃水淬、180℃的低温回火后,淬硬层最高硬度达62HRC,淬硬层深度可达18mm,淬硬性及淬透性均有明显改善。     

减少齿条淬火弯曲变形的措施

减少齿条淬火产生的弯曲变形,是热处理中的一个技术难题。我厂有一个零件,该零件材料为45钢,要求齿表面淬硬为HRC50～60,淬层深1～2毫米。淬火后直线度为0.07毫米。我们用GP100C2型高频炉进行表面淬火,结果最大弯曲达2毫米。后来我们采取了下列措施,弯曲量大大减小。 1.选用合适的淬火感应圈,尽量减少齿区以外感应受热面。     

用盐炉对大直径滚轮进行表面加热淬火

零件的表面淬火大多采用高频、中频、火焰,激光或盐炉快速加热淬火法。但是,我厂现有设备满足不了大直径零件的表面淬火要求。例如:有一种直径450mm,高度 120mm,材料为 ZG310-570的滚轮。热处理技术要求滚轮外圆表面淬火,硬度40～45HRC,淬硬层深度>3mm。对于这样的要求,用     

太阳能热处理强化刃口提高凸模使用寿命

9SiCr冷冲压凸模原热处理工艺为淬火加低温回火,在使用中发生早期劈裂失效,其原因是凸模整体淬火虽提高了刃口的耐磨性,却降低了其整体韧性。将其热处理工艺改为整体等温淬火＋对刃口采用太阳能淬火后,保证了凸模整体的强韧性和刃口的耐磨性,使凸模的使用寿命提高了8倍,且降低了成本。     

改进热处理工艺 提高车轮淬火质量

1998年我车间承接了一批某钢厂用车轮的热处理任务。材料ZG50MnMo,热处理技术要求:调质处理 车轮踏面与轮廓边缘处中频淬火,淬硬层深度8～10mm,硬度380～340HB,车轮简图见图1。     

左右凸轮高频淬火工装

拖拉机上的重要零件左右凸轮(图1)材料为45钢,L=32毫米凸轮部位要求高频表面淬火。要求:硬度HRC50～62,淬硬层深1.5～2.5毫米,淬火部位与薄壁相交处未淬硬区宽度δ     

解决薄台类零件高频淬火开裂的有效方法

我厂主导产品万能升降台铣床上有一套类零件,其形状如图1所示。材质为40Cr钢,技术要求为:18及C面G52(感应淬火后回火,硬度52～57HRC),其中C面1/3淬硬即可。热处理工艺为:高频一次加热后,浸淬10％～15％的乳化油,然后经220℃×60min回火。     

日本NSK公司滚珠丝杠用材与热处理工艺的剖析

为了了解日本NSK公司滚珠丝杠的工艺水平,我们曾对该公司生产的滚珠丝杠副的用材及其热处理工艺进行了分析: 一、滚珠螺母用材及其热处理 该公司滚珠螺母的材料的化学成分为C=0.485%,Si=0.24%,Mn=0.67%,其成分相当于美国钢种AISI 1050,相当于我国的 60钢。 通过金相分析,证明其是采用高频感应加热内孔”淬火,但淬火效果不好,只是齿尖淬硬,46”角与齿底均未淬硬。淬硬层深度约 0.80 mm,其淬透层剖视如图1、所示。其淬硬层组织是针状马氏作,硬度为HRc55。心部组织是片状珠光休十铁素体,晶粒度为3～4级,魏氏组织为2～3级。 二、滚珠丝杠用…     

φ250mm40Cr钢卡盘盘体淬火变形的控制

我厂生产的φ250mm液动卡盘和高速卡盘盘体(见图1、图2),其形状复杂、工作厚薄相差悬殊,热处理的难度很大。开始考虑的热处理方案有高频局部淬火、离子氮化、真空热处理和气体氮化等,由于条件所限,最后选择了整体淬火。这样,盘体的变形问题就成了热处理工艺要解决的主要问题。盘体材料为40Cr钢,硬度要求为HRC40～45,淬火后盘体的台孔(φ206mm或φ210mm处)、内孔     

校正飞轮齿圈变形的方法

我厂生产一种飞轮齿圈(见图1),材料为45钢。齿数115个,模数为2.5,精度等级8级。 技术要求: (1)调质硬度 211～229HB。 (2)齿部高频淬火硬度48～53HRC,淬硬层深度1mm。 齿部高频淬火后变形严重,平面度2～3mm,圆度2～2.5mm。为解决这个问题,我们用 HT300铸铁做一个校正工具(见图2)。其校正方法是:将齿     

一种结构新颖的简易落料、冲孔复合模

为解决图1所示的石棉垫圈加工问题,我们自行设计了一种简易冲裁模,其结构如图2所示。 1.冲裁模的设计 在设计冲裁模时,应保证冲孔工序中用的凸模棒3刃口尺寸等于工件孔的尺寸,凹模刃口尺寸等于孔径尺寸加上间隙值0.05～0.15mm.而落料用的凹模尺寸等于成品尺寸,凸模套2刃口尺寸等于成品尺寸减去间隙值0.05～0.15mm。因此,加工图1所示的     

Cr12钢调质处理并低温淬火工艺研究

Cr12钢在我厂主要用于制造冷镦模具,该类模具必须有足够的冲击韧度和抗弯强度。凹模要处理好强度和韧性之间的矛盾,工作表面必须具有高的硬度和耐磨性,心部必须具有足够的韧性,而硬度要求相对低一些(40～50HRC),合适的淬硬层深度为3～4mm。常规工艺规定的淬火温度是970～990℃,淬火硬度≥60HRC。为了充分发挥该钢的力学性能潜力和工艺适用性,我们试验了调质处     

4Cr9Si2钢排气阀杆端面高频淬火工艺的改进

图1所示为S195柴油机排气阀,材料为耐热钢,图样要求进行整体调质处理后杆端面局部高频淬火,硬度>50HRC,淬硬层深度>2mm。原工艺淬火加热后按常规进行柴油冷却。由于工件表面有残油,因而,在回火时产生大量烟气,严重污染环境,影响职工的身体健康。若增加一道清洗工序,不但消耗能源,而且增加成本,还要多占用车间面积。若选