尾气治理在煤气净化工艺中的应用

研究尾气治理工艺,将煤气负压吸收和负压—喷淋工艺应用到实践中,结合运行中产生问题进行逐项解决,达到了较好的尾气治理效果,改善了现场大气环境。     

化工生产区域尾气治理系统设计实践

随着环保要求的日益严格,南钢燃供厂针对化工生产区域尾气治理进行了有效的尝试,提出了具体工艺方案,并在实施运行后不断完善、改进。     

含氯尾气的治理

论述了用碱湍冲及喷淋洗涤治理冶炼过程中含氯尾气的原理、工艺流程、主要设备及其生产实践。     

含氯尾气的治理

论述了用碱湍冲及喷淋洗涤治理有色金属冶炼过程中含氯尾气的原理、工艺流程、主要设备及其生产实践。     

尾气治理技术在济钢化工厂的应用

济钢化工厂加强化产尾气的综合治理,根据现场化产尾气成分的不同特点,采取了回收尾气治理技术、精苯尾气治理技术、焦油车间尾气燃烧技术等,取得了较好的效果,1a可回收废气2102万m3,环保效益和经济效益显著。     

莱钢焦化厂煤气净化系统优化改造

由于不符合环保要求及后续煤气质量要求,莱钢焦化厂对5#、6#焦炉配套建成的120万t煤气净化系统进行工艺改造。通过增上电捕焦油器、HPF脱硫工艺、硫铵工艺、洗氨改终冷工艺、旋分捕雾器增设旁通管,提高了煤气质量和粗苯蒸馏系统开工率,鼓风机年节电39万余kW·h。     

焦油装车尾气治理技术

焦油装车尾气因含苯类、萘、氨、焦油等物质,逸散排出后不仅污染环境,而且严重危害人体健康。针对尾气洗涤吸附工艺所存在的设备故障率多、处理效率低、密封性差等问题,按照源头控制、过程控制理念,采用"焦油低温装车+尾气全密封收集+洗涤吸收处理"工艺对焦油车尾气进行集中处理。通过改变尾气收集方式、降低焦油装车温度、调整洗涤工艺等措施,经煤气净化工艺处理后的污染物浓度得到了有效降低,满足排放标准要求,同时原辅料消耗也同步降低,年可节约成本50万元。     

氨法-HPF脱硫工艺在莱钢焦化厂的应用实践

介绍了氨法-HPF脱硫工艺在莱钢焦化厂的运行控制情况,通过提高初冷器及电捕效率、控制煤气及脱硫液温度、合理选择催化剂浓度及添加方式等控制措施,采取熟硫工艺改生硫工艺、脱硫塔顶部循环集液管上增加排气阀等技术改进方法,改善了现场环境,使塔后硫化氢含量降低到135mg/m3。     

莱钢焦化厂生物脱氮系统优化实践

莱钢焦化厂1#生物脱氮系统在运行过程中存在污泥脱水效果差、加碱成本高、二沉池污泥上浮等问题,通过实施带式浓缩压滤机代替螺压脱水机、液碱代替纯碱、刮泥机改造等技术措施,解决了上述问题。系统优化后运行稳定,沉降比由60%～70%降至20%～40%,加碱成本降低了38%,出水悬浮物由90mg/L降至30mg/L。     

莱钢烧结机废气余热回收利用实践

莱钢3×265m^2烧结机成功设计安装以热管为主要传热元件的余热回收装置,将环冷高温段废气转化为热蒸汽并应用于生产和生活;中温段热废气通过热风罩引入烧结料面,采用环冷机安装平料器、改进密封方式、改造烧结机布料系统、优化工艺操作参数以改善料层透气性等一系列措施,充分利用烧结矿显热资源实现了热风烧结。废气余热的回收利用,大大降低了烧结工序能耗,减少了热源排放,经济效益和环保效益显著。     

CVD方法制备ZnSe系统中尾气的处理

CVDZnSe是目前光学性能最好的红外光学材料之一。但在制备CVDZnSe时，尾气中未反应完全的剧毒硒化氢气体，对操作人员及环境的危害很大。采用逆流填料塔来吸收CVD方法制备ZnSe系统中的剧毒尾气硒化氢。为加快传质速率，提高吸收率，选用NaOH溶液作吸收液；利用H2Se气体与此溶液反应，降低气体在水溶液中的浓度，加大传质推动力；选择了具有高效分离因子的填料以减小塔身的高度和直径。并且对循环吸收液进行氧化，双重过滤等处理。最后用型号为TX—FMD的H2Se检测仪测量处理后的尾气中H2Se气体的含量，达到排放要求。     

气煤在包钢炼焦配煤中的应用

通过对陕西和山西地区的气煤进行试验研究,分析和掌握了其各项指标性能。结合包钢现有煤种使用情况,优化配煤结构,合理使用煤种,替代部分炼焦煤,一定程度上改善了焦炭质量,降低了配煤成本,扩展了包钢炼焦用煤范围,缓减了炼焦用煤紧张趋势,节约了优质炼焦煤的用量。     

混合式排汽冷却器在电厂热力除氧中的应用与探索

阐述了混合式排汽冷却器在火力发电厂保证系统设备安全运行、降低成本、提高效益方面的理论依据，以及在北京首钢超群电力有限公司的应用实例分析。     

冷轧不锈钢带钢酸洗的工艺与废气、废酸处理

对不同材质冷轧不锈钢带钢酸洗提出了工艺流程和设计参数,概述了不锈钢各种酸洗方法的酸洗机理、不锈钢酸洗废气处理和废酸再生技术。     

莱钢6~#高炉低成本冶炼实践

山钢股份莱芜分公司炼铁厂6#高炉通过建立高炉成本控制模型,优化上料、冷却、送风、渣铁排放等系统,提高煤气利用率,控制合理的热制度和造渣制度,提高煤粉置换比,降低能源消耗等措施,保证了高炉长期稳定顺行,实现了低成本冶炼,全年平均煤比达到170 kg/tFe,燃料比达到510 kg/tFe。