大齿圈成形磨削仿真及余量分配技术研究

大型齿圈成形磨削时不同的磨削余量会影响磨削力及磨削热的大小,从而引起不同的磨削变形,合理的余量分配对于保证齿圈加工质量意义重大。基于磨削接触区域模型、磨削力模型和磨削移动热源理论,分析了齿圈成形磨削在热力耦合作用下的变形预测仿真流程,建立了磨齿余量分配模型。以某大型齿圈为研究对象,以变形控制为目标,对不同磨齿余量进行了磨削变形仿真,得到了较优的余量分配值。研究方法对提高齿圈成形磨削加工精度具有一定的借鉴意义。     

涡旅过滤器

涡旋过滤器,近几年来随着高速强力磨削在生产上日益发挥着作用,并获得愈来愈大的效果,已引起了大家注意,特别是大批大量的生产制造单位,都纷纷在搞高速磨削和强力磨削的试验与应用,由于在高速强力磨削时,单位时间内的磨削余量的断面积可达200～600毫米~2/分。若工件直径为φ50毫米时,每小时的金属切屑可达8～30公斤,若再加上砂轮碎屑,则更多了,这样大量的切屑,落入磨削液中如不及时加以清理就会影响到磨削质量和输液系统的正常工作,污染环境卫生,因此磨削液净化效能提高,就显得更加迫切需要了。     

数控外圆磨削中切磨次数的算法及编程

数控外圆磨削中,当磨削部位轴向长度大于砂轮宽度且径向磨削余量较大时,一般采用切纵复合磨削方法,可大量节省加工时间。即多次等距跳档切入磨削,去除较大余量,当剩余很小径向余量时,采用纵磨方式磨削至最终尺寸。每次切入磨削要求砂轮要有一定的重叠量,方能保证多次切磨后不留或保留微量的切痕和棱线,那么就需要自动计算切磨次数和跳档距离,然后进行编程加工,这里就算法和编程方法进行讨论。     

圆锥滚子轴承内圈热处理后尺寸胀缩规律的探讨

ＧＣｒ１５钢制圆锥滚子轴承内圈经过ＲＹＤ－１００－８盐浴炉加热、１＾＃高速淬火油的冷却和回火油炉回火，经Ｄ９１３和Ｇ９０３测量仪检测发现，热处理后圆锥滚子内圈的内径余量增大，且内径尺寸越大，且内径尺寸越大，磨削余量大，滚道余量在减小，且内径越大，磨削余量减少量越大。     

HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究

针对直线导轨精密曲面成形磨削在试验中出现的精度不可控和工件在磨削中出现的振纹超标问题,进行了对精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺的优化与研究。详细介绍了在磨削导轨时产生振纹、烧伤的成因与解决方法,通过对磨削导轨的砂轮、磨削余量、磨削用量、冷却液和冷却方式的选择,并结合砂轮动平衡采用金刚石滚轮修整成形砂轮、修整参数改进,来提高主轴的几何精度和动刚度,确定了磨削导轨的成形工艺方案,为精密直线滚动导轨的自动磨削提供了依据。     

正确应用尺寸链巧订零件工艺尺寸

我厂在生产一批外协件时,遇到图三所示的齿轮零件,从图中技术条件可知Ra1．6端面、Ra0．8外圆热处理后需进行磨削。根据图中尺寸标注,要求计算确定尺寸29．5mm、52mm的热处理前工艺尺寸及其上、下偏差。工艺人员在计算确定以上两尺寸时,常出现如下两种情况：1）只考虑端面磨削余量大小制订工艺尺寸及其上下偏差,热处理后精加工端面时,常顾此失彼,无法同时保证尺寸29．5mm,52mm。（2）利用图2所示尺寸链以及尺寸A1和A2之间肩脚面的磨削余量极限值Zmax、Zmin相等,建立如下方程组：若所定磨削余量为0．15mm,则A1=29．5＋0．15=29…     

改进粗磨靠模减小凸轮精磨余量

内燃机凸轮轴凸轮与键槽之间有角度位置要求(见图1)。在以键槽定位磨削凸轮时因夹角误差的影响使凸轮磨削余量不均匀。夹角误差较大时,导致凸轮某侧余量不足。所以凸轮的磨削余量要比相同尺寸的外圆磨削余量要增大一些。通常,将增大的余量在凸轮上均匀分布,但实际上凸轮轮廓各点并不都受夹角误差的影响(见图2),凸轮由基圆、过渡弧、腹弧、顶弧组成。其中,基圆、凸轮最顶点曲率中心与定位基准重合,在磨削加工时,不受夹角误差影响。因此,这两处没有必要因夹角误差而增加余量。顶弧、腹弧、过渡弧曲率中心与定位基准不重合,要受夹角误差的影响,但各点受夹角误差的影响程度     

基于单颗磨粒的高速外圆磨削成屑机理研究

高速磨削是解决磨削效率和磨削质量完美统一的一种可能途径,但对于高速外圆磨削机理的研究并不多见。基于切削仿真软件,构造了单颗磨粒高速外圆磨削仿真模型,对高速外圆磨削机理进行了仿真试验研究,研究结果表明:钛合金在单颗磨粒高速磨削作用下经历了滑擦→耕犁→成屑→滑擦4种状态变化;工件在磨屑形成之前,力与温度均呈上升趋势,随着工件温度的升高,磨削力出现拐点并急剧下降,成屑过程中磨削温度达到最高值时,磨削力降至最小值。     

单列圆柱滚子轴承外圈挡边加工工艺探讨

由于车削单列圆柱滚子轴承外圈挡边时散差较大,使基面磨削余量减少,非基面磨削余量增加。针对以上情况,调整了基面磨削量,使基面与非基面磨量均匀,稳定了产品质量。     

立轴平面磨床技术的新发展

一、立轴平面磨削普遍存在的问题使用立轴矩台平面磨床加工。一般只要工作台一次往复行程即能磨去全台面工件上的一层预定余量，而使用卧轴矩台平面磨床则必需经过多次和长时间的横向断续或连续进刀才能磨去全台面工件上的一层预定余量。同理，使用立轴圆百平面磨床，在工作台一次回转后，即能磨去全台面工件上的一层预定余量。而使用卧轴国台平面磨床也必需经过多次和长时间的径向断续或连续进刀才能磨去全台面工件上的一层预定余量。由此可见，立轴平面磨削具有高磨削效率的优点。立轴平面磨床以它的高效、优质的特点，被越来越广泛地应用…     

套圈车削沟位置误差对磨削余量的影响

套圈沟边黑皮是一种常见的表面缺陷 ,且以单边黑皮居多。通过几何分析 ,论证了车削时存在的沟位置误差对磨削余量的影响 ,沟道两边磨削余量不均匀是造成沟道产生单边黑皮的主要原因。附图 2幅     

轴承套圈磨削余量的计算

通过研究实验，给出了磨削余量的计算公式，进行了国内外磨削余量的对比，并提出了减小磨削余量的措施。     

大型齿轮磨削余量快速识别方法研究

针对大型齿轮热变形不规律,磨削余量分布不均,造成齿轮磨偏、磨不全及烧伤等问题,提出一种大型齿轮磨削余量快速识别方法,有效解决了上述问题,为大型,超大型齿轮的精密磨削,提供了一种可靠的磨削工艺方案。     

电化学平面磨时形成切屑的特点

电化学磨削加工，这是一种施加电流的磨削金属方法。对化学磨削进行研究表明，施加电流时，在切削区内将产生金属余量的复合去除。这时，余量靠电化学溶解，电蚀和磨粒机械切削去除。由于在电化学磨削时存在电化学和氧化过程，故参与切削的磨粒数较一般磨削法为少。本文将研究在一般磨削和电化学磨削时形成切屑的机理。形成切屑的示意图如图1所示。对这两种情况，我们取相同的切削深度。这时，我们要确定由单个磨粒切下的厚度。单个磨粒的运动轨迹表明，在用砂轮周边平面磨时被单个磨粒切下的切下层最大厚度，可按下式确定：式中：V；——…     

外圆深切缓进给磨削及其应用

外圆深切缓进给磨削工艺又称“蠕动磨削”或“深磨”。这种磨削工艺的工件转速极慢,工件每转砂轮的切深极大,工件转动一周以后,即能将余量全部切去。所以深切缓进给磨削是一种新型高效磨削工艺,它的出现改变了磨削工艺只能从零件表面切除很薄一层金属以获得很高精度的传统概念,而可能从铸、锻毛坯上直接磨出合格零件。郑州磨料所和上海磨床所等八个单位共同对这项新工艺,进行了两年多的试验研究,取得了良好的效果,现介绍如下。     

砂带纵向外圆磨削

使用砂带磨削装置磨抛工件外圆表面是一种简便、易行且有效的方法。当采用弹性表面接触轮时,吃刀深度与实际磨削深度相差较大,吃刀起始点不易确定,给磨削精度的控制造成困难。一、砂带纵向外圆磨削机理由于存在沿砂轮宽度方向上的工件运动,所以纵向外圆磨削不同于切入式外圆磨削,它有自己的磨削机理。图1中f为工件每转纵进给量。对于砂轮磨削,在砂轮使用的初期阶段,第1段大约磨去总余量的80％,第二段磨去余量的10％,而第4段以     

60米/秒高速外圆磨削砂轮修整用量的试验研究

近年来,高速磨削在我国机器制造业中已逐步推广应用,明显地提高了磨削效率。但在应用高速磨削新工艺时也出现了一些问题,砂轮修整用量的合理选择是生产上提出的问题之一。我们结合教学,与工人、工农兵学员结合,着重就修整导程对磨削效果的影响作了初步的试验研究。     

磨削液直角喷嘴

在磨削加工中,磨削液不仅具有冷却、润滑作用、而且能抑制与消除砂轮堵塞现象发生。在高速磨割加工时,砂轮表面紧贴着一层随砂轮转动的强空气流。用普通喷嘴向磨削区喷射磨削液时,磨削液往往不能冲断这种空气流,空气贴着砂轮表面进入磨削区,于是出现磨削区的磨削液供给量不足的问题,使高速磨削、超高速磨削的优点不能得以充分发挥。日本丰田工机开发的凸轮磨床,采用了如图所示的直角喷嘴,磨削液喷射在砂轮工作面上,隔断空气流,磨削液贴在砂轮表面随砂轮转动,取代了上述的强空气流。实验证明,采用普通喷嘴时,随着砂轮线速度的提高,的磨削液压力呈下降趋势;当线速度超过80m/s时,     

略谈滚动轴承套圈磨加工工艺与装备的发展趋势

本文在分析近代轴承工业的生产发展时,着重指出,国外轴承工业劳动生产率显著增长的主要措施之一是不断采用新技术、新工艺、新设备,促使轴承生产工艺与装备向着高效率、高精度、高自动化程度方向发展。文中就如下16个问题作了简单阐述。1.工艺过程的“无心化”,2.发展“合并工序”磨削工艺,3.采用“高速磨削”,4.减少磨削余量,5.采用控制力磨削或适应控制磨削,6.采用双端面磨削技术,7.采用宽砂轮无心磨削技术,8.采用无心夹持法,9.采用超精研技术,10.采用新磨料磨具,11.采用高精度高刚性高转速砂轮主轴,12.采用自动反馈式主动测量,13.在工序间控制棱圆度和波纹度,14.老设备的高速化自动化,15.研制高效率高精度高自动化程度的新设备,16.建造自动化短线。     

陶瓷高速深磨磨削能的形成和分配机制研究

在磨削试验的基础上,对工程陶瓷氧化锆和氧化铝高速深磨磨削能的形成和分配机制进行了深入地研究。介绍了比磨削能的变化情况,针对工程陶瓷在高速深磨时磨除率与比磨削能的不同表现,详细分析了各磨削参数对比磨削能等的影响规律,探讨了工程陶瓷材料在高速深磨时的磨削机制。