透明塑料盒热流道注塑模设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统。并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式。热流道浇注系统的采用，不仅缩短了制件的成型周期，节省了塑料原料，而且在很大程度上提高了产品质量。对有一定精度要求的塑件的大批量生产具有很大的综合效益。     

拉环瓶盖热流道注塑模设计

介绍了模具采用热流道板式的浇注系统,并采用针阀控制系统控制模具的注射过程的热流道结构形式,采用一一模32腔。     

移动硬盘盒精密热流道注塑模具设计

热流道注塑模具在模具行业中的应用越来越广泛,采用热流道系统不仅可以保证塑件质量、提高材料的利用率,还能显著提高塑件的生产效率。通过对移动硬盘塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了移动硬盘塑料件热流道注射模具,重点对热流道模具热平衡计算和热流道浇注系统进行了分析计算,模具采用单点热流道、一模两件潜伏式浇口、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该移动硬盘塑料件模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了材料的利用率及生产效率,为同类结构特点的热流道注塑模设计提供了参考。     

洗衣机安装板热流道注射模具的设计与计算

基于Pro/E Wildfire 4.0进行热流道注射模具的设计,介绍了热流道模具的结构特点,详细论述热流道模具浇注系统的结构设计和尺寸计算、热流道板加热功率计算、热流道板线膨胀量计算及在设计时应注意的一些问题.     

基于CAE技术的后壳体点浇口热流道模具设计

以后壳体塑件为例,详细阐述了基于CAE的点浇口热流道注塑模设计方法,分析了塑件的注塑成型工艺,对塑件的分型面、热流道浇注系统、顶出复位系统、冷却系统作了详细分析与介绍,阐述了模具的整体结构及工作过程。实际生产表明,设计的采用热流道注塑模能简化模具结构,减少废料的产生,从而缩短塑件注塑生产周期,提高生产效率,可为同类热流道模具的设计提供借鉴。     

音响面板热流道注射模具设计

通过对音响面板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了音响面板热流道注射模具,对热流道浇注系统和流道板、喷嘴的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明,该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,提高了生产效率。     

PVC检查井热流道单浇口阀式注塑成型

在分析市政塑料检查井组成结构和注塑工艺性能的基础上,针对传统注塑模具浇注系统的单浇口和多浇口控制中存在的问题,论述了塑料检查井注塑模具热流道单浇口阀式浇注系统及其应用,介绍了热流道单浇口阀式浇注系统的工作原理、结构和设计特点,并采用moldflow软件分析浇口位置、浇口数量和浇口直径等对聚氯乙烯熔体充填和成型质量的影响。经生产验证,单浇口阀式浇注可以提高聚氯乙烯检查井成型加工效率和降低生产成本。     

螺纹盒盖抽芯热流道注射模设计

通过对螺纹盒盖塑件工艺分析,模具结构确定为外侧抽芯热流道注射模,阐述了该模具生产运作过程,侧重对热流道浇注系统进行了设计和相关计算。结果表明,模具结构合理,运作良好;热流道元件热膨胀计算及浇口、温控设计是此类模具设计的关键要素。     

文件盒热流道注塑模设计

介绍了文件盒注塑模的结构,论述了模具结构特点和工作原理。该模具采用热流道浇注系统,一模一腔,侧向分型、平衡推出。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。     

电器外壳热流道注望模设计

介绍了热流道板式浇注系统的电器外壳注射模结构。模具中采用了十字形热流道板和热嘴等标准件,使模具在设计和制造上大为简化。经生产使用其产品成型周期短,质量精度高,易于实行自动化生产过程。     

塑料工件周转箱注射模具设计

以工件周转箱注射模具设计为例,利用Moldflow流动分析软件对浇注系统进行优化设计,采用两点进浇和点浇口形式改善了塑料的流动充模性能,保证了塑料件质量;采用热流道浇注系统使模具结构由三板式结构改为两板式结构,模具结构进一步得到优化。     

160腔高精度热流道注射横具的设计

本文介绍了国内第一个多腔、高精度、高效率、热流道模具设计。对模具从浇注系统、流道板及模具的温度控制和强度、刚度等方面进行了深入的研究。独创了双重主流道、分流道为H形的热流道。     

电器外壳热流道注塑模设计

介绍热流道板式浇注系统的电器外壳注射模结构。模具中采用了十字形热流道板和热嘴等标准件，使模具在设计和制造上大为简化。经生产使用其产品成型周期短、质量精度高，易于实行自动化生产过程。     

HD8.257.96拨动件多向侧抽芯注塑模具设计

以HD8.257.96拨动件为例,对拨动件动定模侧抽芯及热流道系统的设计要点进行了分析。针对具有凹槽、倒钩、曲面、孔等多种特征结构的复杂塑件,设计了在动、定模上的液压、斜滑块侧抽芯机构;并结合Moldflow分析软件对塑件进行工艺分析,确定采用热流道浇注系统;最后在UG中MoldW izard模块下完成了模具的分型、热流道浇注系统、冷却水管、抽芯机构等设计,在实现动定模多向抽芯的同时大大缩短了塑件成型周期。该模具结构紧凑、成型塑件质量好,可为相关工艺设计提供参考。     

塑料盖板热流道注塑模具设计

在塑料模具设计中采用热流道系统不仅可以保证塑件质量,还能显著提高材料的利用率。通过对塑料盖板塑料件的结构及成型工艺特点进行分析,设计了塑料盖板热流道注塑模具,重点对热流道浇注系统和流道板的热膨胀补偿进行了分析计算,模具采用单点偏心热流道设计、动模液压顶出机构设计、外滑块抽芯机构及斜推杆抽芯成型倒扣设计。实践证明:该模具设计结构合理,在提高塑料件成型质量的同时,保证了产品质量,提高了生产效率,为同类结构特点的注塑模设计提供了参考。     

汽车前侧风挡饰条模具热流道系统设计

以汽车前侧风挡饰条双色注塑模具的热流道系统设计应用为例,分析了制件的结构特征,在不影响制件整体结构的合适位置设置工艺孔从而保证制件两种材料部分的牢固贴合。针对两种不同材质组成的制件注塑成型工艺中的难点,在硬胶部分设置软胶浇注工艺凹槽,避免软胶浇口分离时应力集中破坏制件表面,利用CAE模流分析结果对浇注系统进行优化设计,通过对热流道板加热功率分析计算设计了热流道板和喷嘴,完成了双色模具不同材料热流道系统的设计。模具的实际生产实践证明,该模具热流道系统结构设计合理,提高了制件成型质量,缩短了制件成型周期,大批量生产过程运行平稳。     

周转箱塑件热流道注射模具设计

热流道技术是一种热塑性塑料注射成型的新技术。在成型过程中，它通过对浇注系统的加热或绝热保持浇注系统流道内塑料一直呈熔融状态，冷却时，只是型腔内塑料熔体冷却：开模时，只取出塑件，而无浇注系统凝料可取。热流道技术具有许多优点，能够省去浇注系统凝料，节约原材料，减少废料，使塑件的质量提高；能够更好地传递注射压力，尤其是在保压阶段，由于浇注系统塑料熔体不凝固，保压压力能对型腔作用充分，能补进更多的物料、压实物料，提高塑件的密度；在注射过程中，由于粗大的浇注系统不需要凝固，因而能使冷却时间缩短、成型周期缩短、生产效率提高；还由于不产生浇注系统凝料，开模时只取出塑件，使成型加工的操作简便，成型周期进一步缩短，生产效率进一步提高。在某些情况下，如需要采用针点浇口的注射模具，应用热流道技术，还能减少分型面的数量，使模具结构简化。目前国外的热流道在模具中应用较高，如美国、日本的热流道模具约占总模具数的80％左右，而我国则相对滞后，只在一些大的制造公司才得到较好的应用，如汽车等行业对塑件表面质量和内部质量要求很高、尺寸较大、产量较大的塑料制品。     

笔记本电脑屏幕框热流道注射模具设计

通过对笔记本电脑屏幕框的结构及成型工艺分析,对该塑件的热流道注射模具进行了设计。重点围绕模具的分型面、浇注系统、侧抽芯机构、推出机构、排气及冷却系统等方面展开了设计分析,确定了模具合理的组成结构。通过对模具的热流道浇注系统、滑块侧向抽芯对分型面的调整及斜推杆内侧抽芯的改良性设计,进一步提高了塑件质量与生产效率,降低了制造成本,为同类结构特点的注射模设计提供了参考。     

茶饮杯螺旋底盖侧抽芯热流道注塑模设计

基于茶饮分离杯螺旋底盖的结构及工艺要求,设计了外侧抽芯热流道注塑模。根据该模具的设计过程,侧重对模具的工作原理、成型零件、热流道浇注系统、外侧抽芯机构、顶出机构及冷却系统进行设计计算。 实际生产表明,该模具结构合理、生产效率高、产品质量优。     

打印机基板大型注塑模具设计

根据打印机基板的结构特点,采用热流道、侧向抽芯、定距分型和推件先复位机构设计了一副大型注塑模具。该模具在侧向抽芯、浇注系统和脱模系统中采用了较多先进和创新性的结构,是一副典型的大型、复杂、精密和长寿命注塑模具。