连铸方坯表面横裂缺陷初探

铸坯表面横裂缺陷是我厂Ｒｏｋｏｐ及Ｄｅｍａｇ方坯铸机生产中出现的重要质量缺陷，本文依据生产实践，结合理论分析，从结晶器结壳，铸坯抖动、铸机对弧精度，结晶器润滑条件，振动参数，结晶器冷却水、铜管质量及锥度等方面，分析了铸坯表面横裂的形成机理及影响因素，提出了解决这一质量问题的有效途径及方法。     

连铸方坯表面角部横裂纹的控制

对预应力钢棒用的30MnSi连铸方坯表面角部横裂纹的产生原因进行了分析。通过采用合理的工艺优化措施,控制了裂纹的产生,生产出无缺陷铸坯,成功开发、生产出预应力钢棒用钢。     

连铸方坯表面边角裂纹的分析

本文论述广钢电炉厂 2#弧形连铸机浇注的150mm×150mm方坯出现边角裂纹的成因,以及为减少和制止边角裂纹产生所采取的工艺措施.     

二钢三期连铸方坯纵裂漏钢分析

本文针对唐钢二炼钢厂三期连铸的设备条件和工艺特点，系统分析了引起裂纹漏钢的原因，提出了减少裂纹漏钢事故的具体措施。     

连铸钢方坯的内部裂纹

对连铸钢方坯中内部裂纹的分类、成因进行了系统的研究,指出了YB/T 4002-1991标准中的错误与不足,提出了修订标准建议.     

连铸方坯脱方及表面缺陷的成因与对策

连铸方坯脱方根源在于钢水在结晶器内受到不均匀冷却,结晶器水缝,锥度影响显著,保护渣性能不匹配使铸坯表面产生凹坑,浇注控流,脱氧不良引起水口结瘤形成铸坯接痕,采取相应措施后取得了较好效果。     

连铸方坯中心裂纹成因分析及控制方法

对连铸小方坯中心裂纹的成因进行了研究，分析了钢水过热度、二次冷却强度、拉速和矫直方式对铸坯中心裂纹的影响，根据分析所得的结论，采取了合理的工艺措施并进行了适当的技术改造，使中心裂纹发生率降低了９５％。     

连铸65钢方坯的质量

对连铸150mm×150mm高碳钢铸坯凝固组织、中心偏析、夹杂物分布与类型、铸坯与轧材组织状况等进行了分析与讨论,提出了改善高碳钢中心缩孔和中心偏析的途径。     

连铸方坯缺陷分析和消除途径

全面分析了小方坯的缺陷类型、形成机理以及防止和消除途径。     

低碳高锰钢大方坯表面裂纹原因分析

通过电炉→LF→VD流程冶炼的低碳高锰钢浇注成300mm×360mm大方坯后,在铸坯表面发现裂纹.利用光学显微镜、扫描电镜及能谱分析仪对铸坯表面裂纹进行分析,发现裂纹的产生与钢的化学成分、钢中夹杂物、钢水温度、保护渣和析出物等因素有关.在实际生产中可以从钢水窄成分控制,提高钢水洁净度,合理控制钢水温度,采用结晶器专用保护渣等方面来提高连铸坯表面质量.     

大方坯连铸二冷技术研究

针对攀钢大方坯连铸引进的二冷控制技术在连铸比水量和二冷区水量分配等方面存在的问题,通过测试研究大方坯连铸典型钢种的高温延塑性能和二冷区的铸坯表面温度分布,制定了满足攀钢连铸品种开发要求的二冷控制制度。生产应用表明,连铸大方坯内部质量得到了明显提高。     

水平连铸管坯钢中的非金属夹杂物

针对衡钢\     

Coordinating optimisation of F-EMS and soft reduction during bloom continuous casting process for special steel

To control the halfway cracks and shrinkage cavities during bloom continuous casting (CC) process, final electromagnetic stirring (F-EMS) and soft reduction techniques have been coordinately optimised. The halfway crack and shrinkage cavity can be successfully controlled by adopting the CC technique parameters described as follows: (1) casting speed is 0.62 m min-1, (2) secondary cooling water ratio is 0.2?L?kg^?1, (3) reduction amount is 18?mm; (4) reduction region ranges from 19.9?m (location of M3 roller) to 25.4?m (location of M9 roller) distance from meniscus; and (5) corresponding distributions of reduction amount for each roller are 1, 1, 2, 3, 4, 4, and 3?mm along the casting direction. As compared to origin scheme for bearing steel, the difference between the maximum and minimum segregation degrees at the strand centre can be reduced from 0.35 to 0.09 under the optimal case.     

基于表面粗糙度对连铸钢碳当量计算方法的判断

 碳当量是连铸生产实践中分析钢种表面纵裂纹敏感性最常用的方法。为了正确判断连铸过程中钢的表面纵裂纹敏感性,基于表面粗糙度试验对比分析了合金成分和冷却速率对钢的碳当量计算结果的影响。结果表明,合金成分和冷却速率的变化改变了钢种纵裂纹敏感时的碳当量范围。根据凝固过程中冷却速率对钢种纵裂纹敏感性的影响,碳当量计算方法可分为3类,第一类适用于平衡状态下分析碳当量的Yasumoto、BSSTC和Howe公式;第二类适用于传统连铸生产时分析碳当量的Wolf、Trico、Xia和Presoly公式,其中Presoly公式的结果最为可靠;第三类适用于薄板坯连铸生产时分析碳当量的SMS公式。     

基于热量平衡的大方坯连铸传热数学模型研究

基于热量平衡原理建立了大方坯连铸过程的传热数学模型,通过对二冷区的分段和联立方程组求解,可以快速获得二冷区指定位置铸坯的坯壳厚度、表面温度、凝固潜热、散热等热状态参数。以某钢厂的大方坯连铸机生产45号钢为研究背景的数值模拟和现场测温表明,铸坯断面尺寸为260mm×340mm,铸机拉速为0．5m／min、0．6m／min时,模型的计算结果符合凝固规律,计算温度与实测温度的误差小于2％,计算结果可为大方坯动态轻压下工艺的优化提供可靠的依据。     

方坯连铸机漏钢原因分析及改进措施

统计了武钢一炼钢厂方坯连铸机2006年的漏钢情况,分析了粘结漏钢和角部纵裂漏钢的特点及机理,并找出了产生粘结漏钢和角部纵裂漏钢的主要原因是保护渣的性能、结晶器的精度、钢水的过热度、拉速及浸入式水口的对中等.采取了相应的措施后铸机的漏钢率有了明显的降低.     

连铸二冷模型的开发与应用

连铸二次冷却制度是控制铸坯质量的关键,以方坯连铸机工艺和设备条件为基础,基于目标温度建立方坯连铸凝固传热的数学模型,在验证模型可靠性的基础上对方坯二次冷却制度进行优化,在实践应用中取得良好效果。     

连铸大方坯生产H13工艺研究

采用电炉连铸大方坯新工艺生产的H13热作模具钢,通过与模铸工艺的H13钢相比较,研究新工艺对材料的成分和组织等方面的影响。结果表明,连铸大方坯生产的H13钢在成分控制、非金属夹杂物、显微硬度等方面都与模铸工艺接近,完全可以满足特定用途H13热作模具钢用户的需求。     

Effects of heavy reduction technology on internal quality of continuous casting bloom

Heavy reduction technology of the bloom is realised without modifying the hydraulic equipment if a crown roll is used. Experimental results of GCr15 showed that the ratio of reduction amount to broadening amount increased from 2.0 (flat roll reduction) to 4.4 (crown roll reduction), which indicated that reduction efficiency is significantly improved. It is evident that the enriched molten steel in the mushy zone will be squeezed out if the crown roll heavy reduction technology is adopted. Thus, centre segregation and V segregation is suppressed or even eliminated. The average centre carbon segregation index is reduced from 1.74 to 1.06, and negative segregation may occur. Meanwhile, the centre shrinkage cavity is clearly decreased and the centre porosity grade is remarkably reduced to 1.0. The calculation results of elastic–plastic FEM model showed that heavy reduction at the solidification end is very beneficial to improve the centre shrinkage cavity.