电化学方法制备非晶态铬工艺的研究

本文研究了从三价格电镀溶液中获得非晶态铬镀层的工艺，用ＥＤＸ和ＷＤＸ测定了镀层的组成，表明镀层是由铬和少量的碳组成，用Ｘ－射线衍射测定了镀层的结构；发现镀层在２θ为４３°时，有非晶态的特征峰“Ｂｒｏｎｄ Ｇａｕｓｉｏｎ Ｐｅａｋ”；并且用ＥＧ＆Ｇ ＰＡＲＣ电化学软件研究了电镀溶液的电化学行为。     

制备方法对Ni-SiC镀层摩擦学性能的影响

采用直流电镀、脉冲电镀和超声波辅助脉冲电镀方法,在20钢表面制备Ni-SiC镀层。利用扫描探针显微镜(SPM)、X射线衍射仪(XRD)、扫描电镜(SEM)、显微硬度计及摩擦磨损试验机研究制备方法对Ni-SiC镀层显微组织、成分及摩擦学性能的影响。结果表明,制备方法对Ni-SiC镀层表面形貌有很大影响,超声波辅助脉冲电镀镀层Ni晶粒和SiC微粒的平均粒径分别为94.5和46.8nm,其最大显微硬度为924.3Hv。直流电镀、脉冲电镀和超声波辅助脉冲电镀Ni-SiC镀层的摩擦系数平均值分别为0.66,0.54和0.35,超声波辅助脉冲电镀镀层耐磨性能优良。     

电化学方法制备非晶态铬工艺的研究

本文研究了从三价铬电镀溶液中获得非晶态铬镀层的工艺，用ＥＤＸ和ＷＤＸ测定了镀层的组成，表明镀层是由铬和少量的碳组成：用Ｘ—射线衍射测定了镀层的结构；发现镀层在２θ为４３°时，有非晶态的特征峰“ＢｒｏｎｄＧａｕｓｉｏｎＰｅａｋ”；并且用ＥＧ＆ＧＰＡＲＣ电化学软件研究了电镀溶液的电化学行为。     

一种新型的减摩耐磨复合电镀层

利用复合电镀方法将ＴＮＴ／ＲＤＸ（５０／５０）混合炸药爆炸后生成的爆炸黑粉（由超微细石墨。金刚石及无定型碳组成）与Ｎｉ共沉积制备了Ｎｉ基复合电镀层，实验结果表明，复合电镀层呈非晶化趋向，其硬度和耐磨性能明显改善，而且还具有较好的自润滑性。     

脉冲电沉积Ni／纳米SiC复合镀层硬度的研究

采用直流和脉冲电镀法制备Ni／纳米SiC复合镀层，用显微硬度计测试了镀层的硬度。实验结果表明，在同一电镀液中，脉冲电镀得到的Ni／纳米SiC复合镀层比直流电镀获得的Ni／纳米SiC复合镀层结晶更细致、硬度更高。     

脉冲电镀铁中平均电流密度对镀层的影响

应用现代脉冲电镀技术,分别在钢和铜基体上电镀铁层,以期获得性能优良的镀层.研究了平均电流密度对铁镀层的沉积速度、外貌、显微硬度和显微结构的影响.结果显示:随着平均电流密度的增加,铁镀层外貌先变好后变差;脉冲电沉积速度加快,以16 A/dm2的沉积效率最高;不同条件下的镀层显微硬度呈近似的"正态分布"关系;铁镀层的显微结构为立方晶型,有明显的择优取向.     

银镀层变色的综合控制

本文对银镀层产生变色的零件制造工序，电镀工序以及环境条件等影响因素进行了分析和讨论，结合生产实际，提出了防止银镀层变色的综合控制措施。     

电镀金刚石工具中新型镀层的研究

提出了一种能很好地适应电镀金刚石工具要求的新型镀层即镍钴锰三元合金镀层，给出了新镀层的镀液配方，对比测量了镍钴锰镀层与目前广为采用的镍钴和镍锰镀层的硬度与韧性。结果表明，镍钴锰三元合金镀层具有比镍钴或镍锰镀层更高的综合机械性能和低得多的钴含量，更适合于制造电镀金刚石工具，是一种有发展前途的更新换代镀层。     

电镀工艺条件对钯铁合金镀层成分的影响

在由FeS04*7H2O、Pd(NH3)2Cl2、磺基水杨酸和(NH4)2SO4组成的镀液中,采用脉冲电沉积方法制备了Pd-Fe合金镀层,并研究了各种电镀工艺条件对钯铁合金镀层成分的影响规律.结果表明:增大Fe2 浓度与增大脉冲电压均使镀层中铁含量增加;在导电盐浓度低于0.1 mol/L时,随着浓度的增加,镀层中铁含量增加;用乙二胺调节溶液pH值所获得的镀层铁含量比用氨水调节要高些;增大镀液pH值、延长脉冲关断时间和延长施镀时间均使镀层中铁含量减少;升高镀液温度,镀层中铁含量先减少后增加,在约60 ℃时有最小值.因此,采用不同的工艺条件,可获得所需Pd/Fe原子比不同的钯铁合金镀层,为制备L10型晶体结构钯铁合金中Fe/Pd原子比为1:1的基本要求提供了重要的参考价值.     

熔融盐电镀Ta的工艺优化及镀层性能分析

目前,通过电镀法获得Ta镀层的报道较少。采用正交试验对熔盐镀Ta的工艺参数进行优选,研究时间、温度、电流密度和表面粗糙度对镀层性能的影响,并对Ta镀层的表面形貌、镀层厚度、镀层退火前后物相、化学成分、硬度和结合强度进行分析。结果表明:电镀时间3 h,温度750℃,电流密度80 m A/cm2,试样表面粗糙度0.05μm时,所得镀层均匀连续,厚度约15μm;800℃下退火4 h可提高镀层结晶度,使亚稳相向α相转变;镀层与基体结合处存在疏松氧化结构,镀层结合强度为40 N左右。     

无废水排放、高耐蚀环保型锌铁合金电镀工艺

0 前言 以锌为主体的防护性电镀,至今仍无一项完全环保型的技术.将20世纪90年代初问世的电镀废水"零排放"技术与锌铁电镀结合,既环保,又能使锌铁合金镀层银白、光亮,防护性能比锌镀层还高1～3倍,生产成本与钾盐镀锌持平.     

双向脉冲电镀纳米镍层的耐腐蚀性能

镍镀层作为防护装饰性镀层应用广泛,过去多采用单向脉冲电镀制备纳米镍镀层,且对其耐蚀性及机理研究较少。为此,分别用直流电镀和双向脉冲电镀制备了2种镍镀层,利用X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）研究了2种镀层的相结构、晶粒尺寸和表面形貌,通过孔隙率测定、静态浸泡腐蚀试验、中性盐雾腐蚀试验和电化学方法研究了2种镀层的...     

结晶器电镀镍铁合金镀层工艺研究及应用

通过对铬锆铜板大方坯结晶器电镀镍铁合金镀层前处理工艺、电镀工艺、绝缘装挂方法、镀液和镀层分析方法的研究，确定了铬锆铜板大方坯结晶器电镀镍铁合金镀层的生产工艺方法。     

高NH4Cl质量浓度下电镀Ni-P合金的研究

通过添加适量的添加剂,采用正交试验方法,研究了高氯化铵质量浓度下在Q235钢基体上低温电镀Ni-P合金的工艺参数.实验得出最佳工艺条件为:NiSO4·6H2O 40g/L、NaH2PO2·H2O 30g/L、H3BO315g/L、NH4Cl 32g/L、添加剂T10.12g/L、添加剂T20.03g/L、添加剂T30.1g/L、施镀温度45℃、电流密度0.015A/cm2、pH=4.最佳工艺条件下所获镀层的EDS分析表明,镀层由靠近基体部位到镀层表面部位,P质量分数变化情况为6.61%→7.18%→8.73%.随着离基体距离的增大,镀层显微结构由晶态向微晶转化,最后为完全非晶态.     

钨钴稀土合金电镀液获得国家专利

据报道,江西理工大学科研人员研制成功的钨-钴-稀土合金电镀液近日获得国家专利。据介绍,该成果可有效减少我国钨-钴-稀土合金生产过程中产生的铬镀层污染。由多元络和剂与稀土制成的电镀液,可降低制备合金镀层的温度,使施镀过程不需     

电镀时间与镀层光泽度的关系

１前言电镀时，当镀液的基本成分一定，其镀层质量及镀液性能等便主要决定于添加剂的好坏。添加剂的功能多种多样，影响因素也是多方面的，如镀层质量、镀液的性能、操作条件及镀液的维护等。光亮添加剂必须具备优良的整平性能，较快的出光速度和较高的光亮度。因此，如何...     

SiCp/Al复合材料表面电镀Ni-P合金的工艺研究

在高体积分数SiCp/Al复合材料表面镀覆一层Ni-P合金可有效改善其可焊性.为在体积分数60%的SiCp/Al复合材料表面电镀一层Ni-P合金,采用正交试验对电镀工艺参数进行了优化,研究了电镀前预处理工艺,并考察了预处理对电镀层的影响.由正交试验获得了最佳硬度和最佳表面质量的工艺参数;采用SEM、EDS、X射线衍射仪和显微硬度计等对镀层进行表征.研究结果表明:P含量通过影响Ni-P的晶体结构,进而影响其性能,随着P含量(9.38%~15.4%)的增加,Ni-P的非晶态结构越明显,硬度在P含量11.4%时达到最大值723.3 HV;与SiCp/Al表面SiC相上的沉积相比,电沉积Ni-P在Al相上的初始沉积迅速,且长大速度快,导致镀层微观表面凹凸不平.经165℃活化热处理及化学镀18 min后,再电镀40 min,获得的镀层微观表面平整、厚12.90~14.79μm.说明经过优化工艺参数和预处理,可制备表面平整且结合良好的Ni-P电镀层.     

高频脉冲电镀镍镀层在3．5％NaCl溶液中的耐蚀性

研究了高频脉冲电镀Ni在3．5％NaCl溶液中的耐蚀性与频率的关系。通过腐蚀失重和阳极极化曲线测试表明，脉冲频率升高使镀层耐腐蚀能力增大，相比较直流电镀镀层，性能明显优异。通过SEM以及XRD测试观察其微观形貌及结构，结果表明，随着脉冲频率升高镀层表面更加平整，结晶粒径要小，明显优于直流镀层。电沉积时择优取向程度随着频率的升高也越来越大。在高频条件下，镍晶（111）型与（200）型的衍射强度之比可达0．05，镀层微晶尺寸可达48nm，达到纳米级。     

Ni-P-WC和Ni-P-SiC复合镀层的耐磨和耐蚀性能比较

为了给Ni-P-WC和Ni-P-SiC复合镀层替代传统镀铬层在液压活塞、活塞杆的应用提供依据,在Q345钢表面电镀了Ni-P-WC和Ni-P-SiC复合镀层.对比了该2种复合镀层的结合力、厚度、热处理后的显微硬度、孔隙率、表面SEM形貌以及镀层的元素组成,通过磨擦磨损试验、二氧化硫试验、中性盐雾试验、硫化氢试验和浸泡腐蚀试验比较了2种复合镀层的耐磨和耐蚀性能.     

耐热疲劳性镀层的研究

经过对几种耐热劳性镀层对比试验，发现Ｃｏ－Ｗ镀层具有突出的耐热疲劳性，适合作模具表面镀层。开发出一种电流效率高的Ｃｏ－Ｗ电镀工艺，获得了Ｃｏ含量６３．５％、Ｗ含量３６．５％、与模具钢结合良好、耐热疲劳性好的镀层。并对镀层进行了微观分析。