柴油加氢技术的工程化发展方向

介绍了国内外不同类型首套柴油加氢工程化技术的特点及后续的技术改进(其中AXENS公司将中压加氢裂化与直馏柴油加氢脱硫集成,生产硫质量分数小于10μg/g的柴油调合组分),阐述了待工程化的柴油加氢技术现状(例如SINOPEC以柴油为原料,采用特定馏分油循环方式,开发了多产重整料的加氢改质技术,该技术在适宜的工艺条件下,生产硫和氮总质量分数小于0.5μg/g的重整原料及硫质量分数小于10μg/g、十六烷值大于51、满足欧Ⅴ排放标准的柴油).分析了我国柴油加氢技术工程化与国外的差距,探讨充分利用我国已工程化的柴油加氢装置进行技术开发的途径,指出我国柴油加氢技术工程化发展方向:①开发混合床型的柴油加氢工程技术,满足日益严格的柴油产品质量要求;②开发新型柴油加氢工程技术,降低装置投资和能耗;③开发柴油加氢专用反应器内构件,提高催化剂效能;④开发零泄漏的高压换热技术,生产高清洁柴油产品.     

焦化汽油单独加氢技术工程化的问题及对策

介绍了国内焦化汽油单独加氢工程化应用的技术及其流程,针对焦化汽油单独加氢工程化过程中遇到的问题,包括加氢反应器顶部结焦、反应器床层压力降快速上升、操作周期缩短、反应部分换热器结垢、压力降增大、传热系数降低等,分析了加氢反应器顶部分配盘、积垢篮、顶部催化剂结焦样品和反应部分换热器垢样的元素组成,追踪这些元素的来源或产生的原因,提出了应对措施。指出饱和焦化汽油加氢装置产品(低分油、加氢焦化汽油)循环并不能完全解决长周期运行问题,同时会增加投资、能耗及操作费用;由于焦化汽油单独加氢过程结焦的不可避免性,建议规划炼油厂总流程时应避免新建焦化汽油单独加氢装置;焦化汽油可分别与焦化柴油,催化柴油,焦化柴油与催化柴油混合油,焦化柴油与焦化蜡油混合油,或焦化柴油、催化柴油、焦化蜡油混合油一起加氢以延长焦化汽油加氢装置的操作周期。     

催化裂化汽油加氢技术工程化的问题及对策

针对国内催化裂化(FCC)汽油加氢技术工程化应用情况,介绍了FCC汽油加氢技术工程化过程中遇到的问题,包括汽油辛烷值损失大、加氢重汽油硫醇含量超标、混合精制油博士试验通不过、加氢反应器顶部结焦、反应器压力降上升、操作周期缩短,分析了产生这些问题的原因,提出了应对措施。     

柴油加氢装置存在的问题及对策

介绍了柴油加氢国Ⅵ柴油质量升级概况,分析了质量升级后,装置实际运行中存在的问题,产生问题的相关原因。并针对问题,提出控制方法和改进措施,确保柴油加氢装置安全稳定运行。     

渣油加氢技术的工程化发展方向

介绍国内外首套渣油加氢工程化技术的特点及后续的技术改进。还介绍了待工程化的渣油加氢技术现状,分析我国渣油加氢技术工程化与国外渣油加氢技术工程化的差距,探讨了充分利用我国已有渣油加氢装置潜力的途径,指出我国渣油加氢技术工程化的发展方向:(1)开发活动床渣油加氢工程技术,提高资源利用率;(2)开发切换床(或活动床)与固定床结合的渣油加氢工程技术,延长固定床渣油加氢装置运转周期;(3)开发大型化渣油加氢工程技术,提高投资效率;(4)开发活动床渣油加氢与固定床减压馏分油加氢裂化一体化工程技术,提高重油转化率;(5)开发活动床渣油加氢裂化与固定床馏分油加氢精制一体化工程技术,生产清洁燃料调合组分。     

润滑油加氢技术工程化问题及对策

简要介绍国内润滑油加氢技术工程化应用的现状,分析润滑油加氢工程化过程中遇到的问题,包括难以满足Cr-Mo钢材料先升温后升压要求、加氢基础油氧化安定性差、加氢补充精制温度难以达到活化温度要求、加氢重质基础油浊点升高并出现絮状物或浑浊、脱硫反应器差压高、加氢裂化反应器压力降上升快(加氢裂化前部保护反应器压力降一年时间内从80 k Pa上升至550 k Pa,停工撇头后,压力降5个月时间从80 k Pa上升至650 k Pa)等。对产生这些问题的原因进行了详细分析,提出了应对措施。     

混合劣质柴油加氢改质试验研究

以镇海纯催化裂化柴油和催化裂化柴油混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油为原料进行加氢改质试验,考察了不同种类混合劣质柴油对加氢改质产物分布及产品质量的影响。结果表明:在催化裂化柴油中混兑焦化柴油、加氢处理柴油、渣油加氢柴油以及直馏柴油进行加氢改质,可以有效降低精制段所需温度和装置氢耗,优化产物分布以及提高产品质量。在催化裂化柴油中混兑直馏柴油进行加氢改质,得到的重石脑油产品收率为34.8%,芳烃潜含量为65.88%,改质柴油产品收率为56.9%,柴油十六烷指数达到55以上。在实际生产中催化裂化柴油混兑直馏柴油进行加氢改质可有效提高装置经济效益。     

油脂制备生物柴油工业化技术进展

油脂制备的生物柴油对减轻环境压力、优化能源结构、缓解能源危机及促进经济可持续发展具有重要作用,文章简要阐述了油脂制备生物柴油工业化生产原料、技术原理,着重指出了工业上有代表性的油脂转酯化法、加氢法生产生物柴油技术工艺,同时介绍了转酯化催化剂、加氢催化剂的研究进展,分析了油脂制备生物柴油工业化现状及存在的问题,提出了合理、科学的发展建议。     

低压柴油加氢装置生产国Ⅵ标准柴油探索实践

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司在低压柴油加氢装置应用Mo-Ni/Mo-Co催化剂级配方案的基础上,充分发挥装置加工能力,在完成公司柴油加工任务同时,实现了2套柴油加氢满负荷长周期运行,消除了3套柴油加氢长期低负荷运行的高成本弊端。结合柴油加氢压力等级、空速等关键参数对柴油精制能力的影响差异,研究测算不同原料匹配时柴油调合池产品质量的表观差异,探索出低压柴油加氢处理直馏柴油、焦化柴油、催化裂化柴油在高压柴油加氢集中加工的最佳方案。实践后,柴油调合池各项指标均能满足国Ⅵ标准柴油质量要求。     

柴油冷滤点不合格的原因分析与措施

冷滤点是衡量柴油低温性能的重要指标,最为接近柴油实际的最低使用温度。对中国石油兰州石化公司炼油厂2015年2套柴油加氢装置精制柴油冷滤点受到原油结构变化影响而出现的阶段性偏高问题进行了分析研究,通过大量数据统计与分析后,采取了降低常减压蒸馏装置常三线油95%馏出温度和对减压塔塔顶油进行脱蜡的措施,优化了柴油加氢装置的原料组成,最终有效地降低了精制柴油的冷滤点,为储运厂成品柴油合格出厂创造了有利条件。     

湛江1.20 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对湛江东兴石油企业有限公司1.20 Mt/a加氢裂化装置的工程设计及工业运转进行了总结,简要介绍了工艺及工程技术特点、装置的工业运转结果等,对装置的运转情况进行了分析.分析结果说明,在中等压力下,生产优质柴油和较低BMCI值尾油的工艺技术和工程设计是成功的.     

发展渣油加氢裂化技术 提高企业竞争力

预计从2000年到2015年世界原油平均相对密度将从0.8628增加到0.8639,平均硫质量分数将从1.14％增加到1.25％;全球石油产品中柴油占比将从2010年的28％增加到2030年的34％;我国2015年1月1日将实施汽、柴油国Ⅳ标准,2018年将实施汽、柴油国Ⅴ标准.针对原油资源重质化、高硫化,柴油的高需求量及燃油质量标准不断升级的趋势,强调发展渣油加氢裂化技术、提高企业竞争力的重要性.介绍了国内外渣油加氢裂化技术工程化应用现状,用实例对比了渣油加氢裂化装置与延迟焦化装置的轻质油收率及经济效益.分析了渣油加氢裂化技术工程化过程中遇到的问题,包括：①在原料油加热炉、反应器内（器壁、内构件、下料管等）、高压换热器、减压分馏塔底部、减压分馏塔底换热器等部位的结焦或结垢;②装置不能长周期运行;③产品质量达不到现行相关标准要求.对产生这些问题的原因进行了分析,探讨了渣油加氢裂化技术工程化过程中所遇问题的解决方案,指出了发展渣油加氢裂化技术应做好的重点工作.     

柴油国Ⅴ质量升级问题的探讨

随着环保问题的日益突出,车用柴油排放标准的要求日益严格。目前,中国柴油多执行硫质量分数低于350μg/g的国Ⅲ标准,只有少部分地区执行硫质量分数低于50μg/g的国Ⅳ标准。炼油厂面临着柴油硫质量分数低于10μg/g的国Ⅴ质量升级问题。从柴油质量升级的趋势和紧迫性出发,对可能面临的问题进行了探讨。指出柴油加氢装置国Ⅴ质量升级改造方案主要包括:更换高活性柴油深度加氢脱硫催化剂;催化剂床层装填均匀;调整全厂总加工流程使改造装置加工性质较好的直馏柴油;增加反应器催化剂装填量;提高反应器操作温度;更换高效反应器内件;增设循环氢脱硫系统等,同时指出装置质量升级改造可能遇到的瓶颈,并指出研究方向。     

1.5 Mt/a加氢裂化装置的设计及运行

对上海石化股份有限公司1．5Mt/a加氢裂化装置的工程设计及工业运转进行了总结，简要介绍了工艺及工程技术特点、装置的工业运转结果分析等，说明在中等压力下，以中东高硫减压馏分油为原料，生产优质柴油和较低BMCI值的尾油的工艺技术和工程设计是非常成功的。     

3.0 Mt/a柴油加氢精制装置的设计及标定

对中国石化高桥分公司3.0 Mt/a柴油加氢精制装置的工程设计及工业标定进行了总结,简要介绍了工艺及工程技术特点,并对装置的工业运转标定结果作了简要分析。结果表明,反应器内汽液分配均匀,新型催化剂FH-UDS脱硫效果良好,精制柴油产品质量可以满足欧III/欧IV的指标要求,能耗达到国内先进水平。     

直馏柴油碱洗脱酸工艺的改进

泰州石油化工总厂针对常减压蒸馏装置直馏柴油碱洗脱酸过程中存在柴油乳化和碱渣乳化带油问题,对工艺进行了改进,采用了加注SG05-6柴油破乳剂、改进精制流程、优化工艺条件等措施。改进后装置运行的效果表明,柴油乳化问题完全消除,柴油酸度从28.0 mg/(100 mL)降低到1.5 mg/(100 mL),碱渣中油质量分数从20.0%降至1.5%。     

催化柴油增值化、高值化利用工业应用技术发展现状及分析

针对催化柴油的加工现状,从催化柴油的性质入手,从工艺流程、技术原理、工业应用情况等方面对国内外催化柴油增值化、高值化利用技术进行了系统的综述,重点介绍了工业装置的运行情况。从实际应用的角度分析,催化柴油的增值化、高值化利用应充分借鉴分子炼油理念及加工原则,根据不同工艺的特点选择性地保留理想组分,高效转化非理想组分,或将理想/非理想组分高效分离后进行高效转化。未来,催化柴油的增值化、高值化利用技术仍应充分结合催化材料、反应工程、传质工程等方面的创新发展,如高活性催化材料与过程强化传质的协同、高附加值新产品的开发等,通过技术融合等实现持续突破。      

DN3100/SDD-800催化剂在柴油加氢装置的工业应用

中国石油辽河石化公司柴油加氢改质临氢降凝装置,原料为催化裂化柴油和直馏柴油,该装置选用了美国标准公司的预硫化技术及对应的DN3100／SDD-800催化剂,并于2003年10月一次开车成功,通过生产运行和考核,达到了预期目标。依靠所选用催化剂的特性,通过调整操作工艺参数,成功的实现了冬季生产低凝柴油、夏季生产优质柴油的生产方案灵活变换,省去了常规催化剂的注硫过程及相关设备,节省了工程投资,简化了开工过程及操作工艺。缩短了开工时间。     

北海炼化产品质量升级及消瓶颈方案的优化与实施

为满足汽油、柴油产品的质量升级及中国西南地区的市场需求,中国石油化工股份有限公司北海分公司以三个不同原油加工量为比选方案,对各方案下的全厂加工负荷、全厂产品结构、新增工程内容、投资估算及财务评价等进行了优化比选,并对各工艺装置技术改造方案及工程内容进行了研究,提出了北海炼化产品质量升级及消瓶颈改造优化方案。方案实施后,北海炼化全厂汽油、柴油产品质量可由国Ⅳ升级到国Ⅴ标准、原油加工能力由5 000 kt/a提高到6 500 kt/a,轻油收率由74.8%提高到75.7%,炼油综合能耗由2 357 MJ/t降低至2 340 MJ/t,吨油利润增加16.6元,达到了改造的预期目标。     

解决高酸值柴油碱洗乳化问题的措施

中国石油天然气股份有限公司独山子石化公司轻质油精制装置,随着0号原油(北疆混合原油)酸值升高和哈萨克斯坦原油掺炼比例的增大,柴油在碱洗精制过程中出现了严重的乳化问题,造成柴油质量不合格,加工损失增大,而且制约了减一线柴油的生产,影响了柴汽比的提高.针对上述生产问题,科学分析了乳化产生的原因,通过采取量化加碱量、改进工艺流程、降低油碱混合强度、采用新型混合器等技术措施,解决了柴油碱洗精制中的乳化问题.