株冶低浓度烟气制酸技术及生产实践

介绍低浓度铅烧结烟气制酸装置的生产工艺、投产及整改情况。装置采用动力波气体净化技术及WSA湿式硫酸生产技术。由于烟气含尘量较高，动力波洗涤器未达到预期效果，WSA装置也存在核心设备结构不合理、材料选择有缺陷等问题。经过整改，取得较好的效果，产品埘(H2SO4)97％～98％，硫回收率达到98％以上，尾气ρ(SO2)≤572mg／m^3、酸雾含量小于或等于45mg／m^3。     

冶炼烟气制酸系统净化工序改造实践

分析了冶炼烟气中的高含量氟和氯对制酸系统的影响,详细介绍了某镍冶炼烟气制酸系统在运行过程中面临的问题及原因,并结合生产实际,对制酸系统净化工序的动力波逆喷管、烟气换热降温工艺、电除雾工艺进行了优化改造。通过采用新型玻璃钢内衬石墨砖动力波逆喷管代替原来的合金逆喷管、将板框压滤机的清液与绝热塔的稀酸大量互串、优化洗涤塔外换热技术,以及应用电除雾器两段水洗除雾除氟技术,制酸系统的工艺指标得到优化,解决了制酸系统的设备设施氟氯腐蚀的问题,为冶炼系统长周期稳定运行提供了保障。     

硫铁矿制酸装置净化工序技术改造

陕西华山化工集团有限公司复肥厂80kt／a硫铁矿制酸装置于1988年建成投产,采用弱氧焙烧、稀酸洗净化、“3＋2”两转两吸工艺。经过多年的扩能改造,2007年硫酸产量达到154．9kt。2008年5-6月净化工序实施技术改造,以消除生产瓶颈、节约资源、实现硫酸装置污水零排放。改造达到了预期效果,经济效益和环境效益良好。     

烧结烟气脱硫制酸净化工序的设计与生产实践

介绍了太原钢铁（集团）有限公司炼铁厂烧结机烟气活性炭干法脱硫富集SO_2烟气的组分和工况。该富集SO_2烟气流量小、温度高、高含硫、高含尘并含有氨、氟、氯、汞等有害杂质,设计采用喷淋塔一一级泡沫柱洗涤器—气体冷却塔—二级泡沫柱洗涤器—两级电除雾器稀酸洗工艺加以处理,并对净化设备进行了设计选型。炼铁厂450m~烧结机烟气脱硫制酸装置已稳定运行1年多时间,净化工序各项指标均达到或超过设计值,较好地解决了恶劣工况烧结烟气净化除杂问题,净化收率达到99.01%,净化工序出口烟气尘（ρ）1.4mg/m~3,硫酸雾、HF、HCl、NH_3等微量。     

热管蒸发器用于净化工序前的设计方案

某公司现有1套150kt／a硫铁矿制酸装置,进入净化工序烟气温度达320～330℃,经过动力波洗涤器后烟气温度要冷却至60～70℃,烟气通过水冷不仅要浪费大量的水资源而且未充分利用烟气余热。针对这一情况,该公司委托南通贝思特石墨设备有限公司在净化工序前设计1套热管蒸发器,尽量回收该烟气余热。设计数据为：烟气流量5600ITI。／h,烟气进、出15温度分别为325,230℃,给水温度104℃,饱和蒸汽温度180℃,蒸汽压力0．9MPa,蒸汽产量3t／h。     

自动反洗表面过滤器在冶炼烟气制酸净化工序中的应用

云南铜业股份有限公司冶炼烟气制酸装置净化工序循环酸采用自动反洗表面过滤器过滤,介绍了自动反洗表面过滤器的结构、技术特点、工作原理、工艺流程、主要的技术指标及生产实践运行情况;并对企业回收滤渣中稀有元素产生的经济价值做了介绍。     

硫铁矿制酸动力波洗涤器的操作要点

金堆城钼业股份有限公司（以下简称金堆城钼业）400 kt/a硫酸项目是公司重点发展的环保治理项目,利用公司选矿副产高品位硫精砂为原料,焙烧产生较高浓度SO₂炉气与钼冶炼产生的低浓度SO₂烟气混合配气制酸。制酸项目分两期建设,一期200 kt/a装置于2009年4月建成投产,二期项目于2010年6月建成投产。硫精砂焙烧炉气经废热锅炉—旋风除尘器—电除尘器降温除尘后送入净化工序,净化采用动力波洗涤器—填料洗涤塔—两级电除雾器工艺流程;钼冶     

锌冶炼烟气制酸中稀酸净化的工业应用

２．５万ｔ／ａ锌冶炼烟气制酸的稀酸净化工业实践结果证明：稀酸净化的ＳＯ＿２回收率大于９９％，稀酸浓度３％左右，稀酸排放量３０Ｌ／ｔ酸，稀酸可用于立德粉生产，酸泥可用作高铅氧化锌生产．     

300kt/a铜冶炼烟气制酸装置净化工序生产实践

介绍了300 kt/a铜冶炼烟气制酸装置净化工序投产三年多来显现的典型工况及所出现的问题,并针对这些问题采取了一系列改造措施,这些技改措施有效地提高了净化效率,减少了污酸排放量。     

动力波洗涤技术在烟气净化中的应用

介绍金隆公司铜烟气制酸装置净化工序的工艺流程、动力洗涤器的结构和性能特点,强调操作管理的重要性.多年实际运行情况表明,动力波洗涤器具有极强的烟气净化能力,可适应烟气条件的剧烈波动,可靠性高,产品酸质量达到国家优等品指标.     

锌治炼烟气制酸中稀酸净化的工业应用

２．５万ｔ／ａ锌冶炼烟气制酸的稀酸净化工业实践结果证明：稀酶净化的ＳＯ２回收率大于９９％，稀酸浓度３％左右，稀酸排放量３０Ｌ／ｔ酸，稀酸可用于立德粉生产，酸泥可用作高铅氧化锌生产。     

530kt／a烟气制酸转化工序改造与生产实践

介绍了金川集团有限公司化工厂530kt／a硫酸系统转化工序的改造情况。改造遵循尽可能保留原有工艺管线的原则,在换热器大修的基础上对转化工艺进行改造完善,增加1段转化器,将转化换热流程由原设计的ⅣⅠ-Ⅲ Ⅱ“3＋1”流程改为Ⅵ-ⅢⅡⅣ“3＋2”流程。任确保热平衡的基础上提升转化率,优化系统工艺指标。     

铅锌烧结机烟气制酸稀酸洗涤净化的改造

我厂在1975年开创了单台110m~2大型铅、锌烧结机烟气制酸的先例。净化工序采用稀酸洗涤流程。烧结机二氧化硫烟气经电收尘器、高温风机进入空塔、泡沫塔洗涤,一段电除雾器、石墨冷凝器、二段电除雾器除雾、降温再经除汞塔、干燥塔、主鼓风机,然后进入转化、吸收。 实践证明这一流程基本是可行的。但是由于烧结机烟气SO的_2浓度低(SO_2进入转化3.8～4.2％)、含尘较高,以及电收尘器、泡沫塔、酸冷却器等设备的结构、型式不能适应冶炼烟气制酸的要求,造成稀酸洗涤难     

冶炼烟气制酸系统干燥酸温度超标的原因及措施

针对冶炼烟气制酸系统干燥酸温度超标、造成干吸设备设施腐蚀的问题,分析发现主要影响因素是上塔循环酸温度和二级电除雾器出口烟气温度高,主要原因是净化工序降温效果差、循环水能力不足和设备换热效率低。采取洗涤塔增加填料、更换喷头技术改造,新建循环水冷却塔以增加循环水冷却面积,优化循环水管道布置、高效清洗换热设备等措施,降低了循环水基础水温和二级电除雾器出口烟气温度,提高了设备换热能力,干燥循环酸温度由75.7℃下降至69.2℃,工艺指标恢复正常,解决了设备设施频繁腐蚀的问题。     

冶炼烟气制酸净化工序的技改

针对3．9m^2熔炼炉和9m^2吹炼炉的冶炼烟气而设计的制酸净化工序,采用稀酸洗涤工艺。为适应熔炼炉扩大到6m^2、吹炼炉扩大到11．2m^2而引起的烟气量增加,对净化设备和工艺进行了局部改造。实现了制酸系统与冶炼的配套,硫酸产量提高的同时减少了污酸排放量,节能减排效果明显。     

铜冶炼烟气制酸转化工序改造与生产实践

烟台鹏晖铜业有限公司（以下简称鹏晖铜业）原60 kt/a铜冶炼烟气制酸装置于1995年10月建成投产,用于处理1台10.5m^2富氧密闭鼓风炉和2台10m^2连续吹炼炉烟气。转化工序设计采用＂2＋2＂ⅣⅢⅠ-Ⅱ转化换热流程。投产后由于进转化器烟气流量小、SO2浓度低,     

烟气制酸装置净化工序出口氟含量的优化控制

介绍了昆鹏公司硫酸装置净化工序的除氟工艺流程和运行效果.为解决净化工序出口烟气氟含量过高,对后续设备造成腐蚀等问题,技术人员在净化工序二级动力波洗涤器处增加钠水玻璃除氟装置,由原来的一级除氟改为两级除氟.改造后,有效防止了冶炼烟气中氟含量突然大幅升高对净化工序造成的影响,将一级动力波循环液氟质量浓度控制小于8 g/L,二级动力波循环液氟质量浓度控制小于1 g/L,使干燥塔出口氟质量浓度小于1 mg/m3.     

动力波洗涤器在硫铁矿制酸中的应用

浙江巨化股份有限公司硫酸厂200 kt/a硫铁矿制酸装置净化系统采用美国孟莫克动力波洗涤技术.生产实践证明,该工艺技术先进,设备性能良好、耐腐蚀性强,自动化程度高,对硫铁矿制酸炉气适应性强,能满足净化工序降温、除尘的工艺要求.     

冶炼烟气干法净化制酸中采用沸腾转化的可行性分析

本文对沸腾床催化剂的机械强度,炉气中砷、氟对催化剂的毒害,沸腾转化对SO_2浓度波动的适应性和节能等问题作了阐述,认为冶炼烟气干法净化制酸采用沸腾转化是可取的。     

净化工序改造的一些体会

襄阳化工总厂30kt/a的硫酸一系统,经过20天的大修改造,于1992年4月25日开车投产。其改造的主要内容是:将净化工序的原文、泡、文水洗流程改为文、泡、复、电水洗流程。改造后日产量达110t,各项净化指标均达到或优于部颁标准。笔者就设计实践中总结的一些改造特点,发表一点浅见,以供同仁参考。 a.自行设计制造的146管塑料电除雾器,总投资仅35万元。