茂名炼油厂脱硫胺液系统的整治

介绍了茂名石化炼油胺液系统存在热稳盐浓度高和胺液损耗大等问题,分析了胺液热稳盐的成因及造成胺液损耗大的原因,通过新增设胺液净化设备、脱硫塔和旋分器等技术改造,以及强化管理等,胺液系统热稳盐质量分数从5．84％降低至目前2．24％,效果显著。     

煤气化制甲醇硫回收系统胺液净化处理及效果

分析了某90万t/a煤气化制甲醇装置硫回收工段溶液吸收系统运行过程中尾气排放不达标的原因,介绍了胺液净化处理的方法与效果。该装置采用N-甲基二乙醇胺(MDEA)溶液对克劳斯硫回收尾气进行再吸收,脱除尾气中的H_2S。运行中存在的问题主要有:贫胺液再生效果差;胺液发泡损耗较为严重;贫胺液中热稳定盐质量分数高达2.67%,造成系统管线和设备堵塞,加剧腐蚀。为了解决存在的这些问题,采用脱除热稳定盐的HSSX~净化工艺以及脱除悬浮固体的SSXTM过滤工艺对胺液进行净化处理。净化后胺液中热稳定盐质量分数由3.09%降至0.41%,尾气中SO_2质量浓度由2 000 mg/m~3降为150 mg/m~3,实现了达标排放,系统管线和设备堵塞、腐蚀状况也得到明显好转。     

催化裂化装置干气脱硫单元运行优化

某企业140万t·a-1催化裂化装置工艺流程中配置有干气脱硫、液化气脱硫单元,用以脱除本单元酸性气中的H2S.采用ASPEN软件对脱硫单元进行了建模,并从贫胺液流量对脱硫产品质量的影响、贫胺液质量分数对脱硫产品质量的影响、再生塔底贫胺液H2S携带量对干气脱硫的影响、胺液循环量与再沸蒸汽用量关系、闪蒸塔温度与富胺液中轻烃闪蒸脱除率关系、理论板数与脱硫产品质量关系等方面进行了模拟计算.结果表明:贫胺液中胺液浓度、热稳盐质量分数以及再生塔底贫胺液H2S携带量对于胺液脱硫塔的硫化氢效果具有显著的不利影响.运行优化建议如下:①干气脱硫塔生产操作过程中,过量贫胺液量对产品质量改善不大;②建议控制热稳盐前提下,提高胺液质量分数至30％～33％运行;③工艺卡片中热稳盐指标和再生贫液中H2S指标过于宽松,建议修改;④再生系统存在蒸汽过度消耗问题;⑤闪蒸塔操作可以脱除C4及以下轻烃,但C5以上组分脱除率低.     

炼油厂脱硫胺液系统的整治

介绍茂名石化炼油胺液系统存在热稳定盐浓度高和胺液损耗大等问题．分析胺液热稳定盐的成因及造成胺液损耗大的原因．通过新增设胺液净化设备、增设旋分器和脱硫塔等技术改造．以及强化管理,胺液系统热稳定盐质量分数从5．84％降低至目前2．24％,胺液损耗下降了100t以上,效果显著。     

基于溶剂再生装置胺液净化技术的研究

为解决溶剂再生装置在运行中存在的溶剂发泡和设备腐蚀问题,应用胺液深度净化技术进行装置改造,有效降低胺液中热稳盐含量,保障装置安全、稳定、长周期运行。     

天然气脱硫过程的胺液污染问题及胺液净化技术研究进展

胺法脱硫工艺特别是甲基二乙醇胺（MDEA）法在天然气脱硫中较为常用,但是胺液在使用过程中经常会出现发泡、降解、热稳盐等污染问题,严重影响脱硫系统的操作。由于更换胺液成本较高,所以需要对胺液进行净化处理来延长胺液使用寿命。本文对胺液污染问题产生原因及解决办法进行了分析,提出胺液污染的主要原因是预处理效果差导致胺液产生热稳盐、固体悬浮物、重烃及系统含氧导致胺液发生降解,使得胺液中的污染物浓度增加。胺液降解和热稳盐问题是最亟须解决的,因为它们直接影响着其它胺液污染问题的发生。本文还介绍了胺液净化技术的发展情况,目前主流净化技术的核心是以离子交换技术来除去离子型杂质,以过滤吸附技术去除非离子型杂质,该类技术与中和作用、热回收等相比具有明显优势。     

电渗析脱盐过程中胺液损失的因素分析及改进措施

在实验室装置中研究分析了电渗析法脱除胺液热稳盐过程中影响胺液损耗的因素,结果表明:胺液通过浓差扩散进入废液的量较少,影响胺液损耗的主要因素是胺液中的热稳盐质量分数与电渗析电压;随着胺液中热稳盐质量分数的降低,胺液损耗量逐步升高;随着电压的提高,胺液热稳盐脱除速率加快,胺液损耗量增加;当热稳盐质量分数降至1.5%以下时,电压的影响变得明显。将研究结果应用于脱硫胺液电渗析脱盐工业装置,对工艺参数进行优化,通过调整自动控制程序,由程序自动调节循环时间及不同热稳盐质量分数下的膜堆电压数值,可确保废液中MDEA质量分数小于1 000×10~(-6),达到减少胺液损耗、有效降低脱盐污水中胺液浓度的目的。     

有效降低胺液再生装置能耗分析

介绍了中国石化济南炼化公司胺液再生装置,并对其进行能耗分析,总结其能耗影响大的因素主要有胺液浓度、胺液温度、热稳态盐等,并通过一定的改进措施发现,调整再生塔适当的回流比、适当的胺液温度并保持一定的胺液浓度、降低杂质及热稳态盐含量都有利于装置能耗的降低.     

胺液净化技术在气体脱硫装置的应用

气体脱硫装置采用醇胺法工艺吸收干气及液化气中的H2S,但溶剂胺除了吸收H2S和CO2外,也能和系统中其他非挥发性酸(如甲酸、乙酸等)反应生成热稳盐。当胺液中的热稳盐含量较高时,会导致气体脱后H2S含量超标、设备腐蚀严重等问题。中石化广州分公司气体脱硫装置使用了HT-825A胺液净化再生设备后,胺液中的HSS体积分数从7.42%降至0.88%,胺液性能改善,净化气体H2S含量下降,设备的腐蚀速率降低。     

胺液净化系统在胺液再生装置的应用

对济南炼化150 t·h~(-1)胺液再生装置再生效果变差、胺液发泡、蒸汽单耗升高以及再生塔和吸收塔负荷下降的现象进行了分析。介绍了胺液净化系统的原理和工艺流程,经过胺液净化系统长期运转,贫胺液的消泡时间由净化前的95s降至60s,胺液中悬浮物含量由最高的230mg·L~(-1)降至50mg·L~(-1),热稳定盐(HSS)含量由最高4.94%降至1.0%以下,胺液品质持续向好。保证了胺液再生和吸收效果,减少了生产波动和胺液损耗,装置蒸汽单耗由95 kg·t~(-1)降至75 kg·t~(-1)左右,每年节约新鲜胺液13 t左右,取得了较好的节能效果和经济效益,保证了装置的长周期平稳运行。     

催化裂化干气和液化气脱硫装置技术改造

分析了某催化裂化干气、液化气脱硫装置存在胺液老化发泡、液化气脱硫塔筛孔堵塞、液化气带胺和再生塔处理能力不足问题的原因.进行了技术改造,液化气脱硫塔塔盘的结构形式为降液管式,更换胺液再生塔塔盘为高效立体塔盘,并增设反冲洗胺液过滤器,更换新配制胺液.改造装置运行平稳,处理能力提高,净化干气、净化液化气中H2S的质量分数均小于2×10-6,贫胺液中H2S的质量浓度为0.5g/L,产品质量合格.     

电渗析法净化胺液的应用与改进

介绍了电渗析法胺液净化技术的应用和改进情况。简述了电渗析法胺液净化技术的原理及工艺流程,针对运行过程中出现的问题提出解决措施。结果表明,电渗析法净化胺液具有效率高、污染少、风险低等特点,经过改进实现了全自动运行。胺液中的ρ(Cl~-)由15.24 g/L下降到1.08 g/L,ρ(Na~+)由8.3 g/L降至1.2 g/L,热稳定性盐质量分数由4.03%下降至1.46%,达到了预期效果。     

胺液净化设备的应用

本文通过对气体脱硫工艺中热稳盐的产生原因的分析,阐述了热稳盐对装置的危害。介绍了胺液净化再生设备技术特点和使用效果,说明了增上胺液化净化设备的必要性。     

石化气脱硫的影响因素及胺液净化技术应用

分析了影响石化气脱硫的因素,针对石化气脱硫胺液的热稳态盐积累、腐蚀严重、运行周期短等问题,采用胺液净化再生设备进行净化。结果表明,净化后胺液中热稳态盐含量有较大的下降,胺液质量有一定的改善;降低了设备腐蚀,有利于装置的长周期运行。     

变质胺液净化复活技术进展

用于脱硫及脱碳的胺液在长期使用中因降解或杂质混入发生变质,导致脱硫脱碳效率下降、胺液发泡、装置腐蚀及能耗增大等系列问题,而胺液净化复活技术是解决胺液系统问题的有效手段。本文从变质胺液中污染物出发,分别总结了固体颗粒物、烃类及表面活性物质、胺变质产物及热稳定盐的成因、危害及其控制手段。针对热稳定盐等重点难处理污染物,主要介绍了蒸馏回收、离子交换以及电渗析等净化技术的技术原理及国内外研究与应用概况,并对技术特点进行总结分析。最后通过技术对比指出,电渗析因具备胺液回收率高、热稳定盐净化深度高、能耗适中、产生少量易处理污染物等特点,是我国在胺液净化复活技术领域最具潜力的发展方向。     

影响HPF工艺脱硫效率的因素分析

通过考察近几年来迁安中化煤化工有限责任公司焦炉煤气脱硫工艺的运行状况,发现脱硫循环液温度、脱硫液中挥发氨和两盐含量是影响HPF工艺脱硫效率的主要因素。通过优化多个工艺参数,将脱硫循环液温度控制在37℃以内,挥发氨质量浓度保持在8g/L以上,脱硫液中两盐质量浓度降低到300g/L以内,保证了HPF脱硫工艺运行稳定,从而使脱硫效率大幅度提高,目前脱硫塔后H2S的质量浓度维持在0.2g/m3以内,达到了设计目标。     

再生润滑油光稳定性技术研究

针对再生润滑油基础油在光照下容易发生变色、浑浊甚至出现沉淀技术问题,通过研究不同受阻胺型光稳剂、紫外线吸收剂以及抗氧剂对润滑油光照下光稳定性能,实验提出复合光稳剂添加浓度为:光稳剂770为120mg/L,紫外吸收剂UV-326为150mg/L,抗氧剂264为90mg/L。     

离子交换法处理线路板厂含铜废水工艺的优化

对某线路板厂含铜废水处理装置的离子交换柱再生工艺条件进行了优化.结果表明,当再生液流量为2000L/h,再生剂质量分数为8.5%时,每次交换出的总铜量达26.1～29.0 kg;采用再生液二次利用工艺时,每次交换出的总铜量为18.5～21.3 kg,废再生液Cu2 质量浓度上升到20g/L,可节约再生剂用量,并有利于铜的回收.     

乙二醇生产装置脱碳系统中钒盐含量的测定

针对钒盐引起乙二醇生产装置脱碳系统堵塞的问题,建立了一种测定脱碳系统中碱吸收液以及冷凝液中钒盐含量的简便方法。采用双氧水(H_2O_2)分光光度法测定碱吸收液及冷凝液中的钒含量,最优的实验条件为:硫酸浓度1.07 mol/L、双氧水浓度0.06%和检测波长440 nm。当钒离子(V~(5+))浓度在444μg/m L的范围内时,该方法有良好的线性关系,满足分析的要求。     

柠檬酸盐-酒石酸盐体系锌基合金碱性无氰镀铜工艺

以柠檬酸盐、酒石酸盐为主配位剂,研究了锌基合金上碱性无氰镀铜工艺.镀液组成和工艺条件为:二水合氯化铜16g/L,柠檬酸钾82g/L,酒石酸钾钠20g/L,胺化合物29g/L,硼酸30g/L,氯化钾28g/L,氢氧化钾20g/L,光亮剂0.01 mL/L,温度45 ℃,pH为9(用KOH或盐酸调节),镀液搅拌,电流密度1.0A/dm2.研究了搅拌,镀液温度、pH、铜离子质量浓度和添加剂对镀层外观的影响.测试了镀液的电流效率,深镀能力,分散能力,抗杂质能力,与基体的结合力,表面形貌和结构.结果表明,添加剂体积分数在0.01～1.50 mL/L范围内均可获得光亮的镀层;电流效率随电流密度,温度和pH的提高而增大;镀液有较强的抗杂质能力,深镀能力达100%,分散能力为84.1%,电流效率在90%左右.镀层晶粒细小、致密、平整,颗粒分布均匀,与基体结合牢固.