中煤旭阳焦炉烟气脱硫脱硝的应用与实践

介绍了中低温脱硝和循环流化床半干法脱硫的工艺原理及特点。河北中煤旭阳能源有限公司焦炉烟气的SO_2浓度 200～300mg/m~3,颗粒物≤30mg/m~3,NOx 800～900mg/m~3。为了达到地区的要求,采取了中低温SCR脱硝+余热锅炉+循环流化床半干法脱硫工艺,外排烟气SO_2≤10mg/m~3,颗粒物≤5mg/m~3,NOx≤30mg/m~3,远低于特别排放限值要求。     

焦炉烟道废气脱硫脱硝技术在邢钢焦化厂的应用

为贯彻国家大气污染防治行动计划,实现焦化厂超低排放,邢钢焦化厂实施了焦炉烟气深度治理环境提升项目,对1~#、2~#焦炉新建"SDS干法脱硫+SCR脱硝+余热回收"装置,进行焦炉烟气脱硫脱硝及余热回收处理。装置投运后,2018年2~#焦炉烟气连续排放检测显示:颗粒物平均质量浓度1.13 mg/m~3、SO_2平均质量浓度3.16 mg/m~3、NO_x平均质量浓度62.29 mg/m~3,低于国家超低排放标准限值;采用该技术后,不含投资吨焦运行费用9元左右。     

天津分公司280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝技术方案研究

基于当前超低排放标准要求,着重介绍了中石化天津分公司炼油改造项目280万t/a催化裂化装置烟气脱硫脱硝设施工艺的选择与论证,最终确定采用SCR脱硝+钠法烟气除尘脱硫工艺,实现催化锅炉烟气多组分污染物协同净化处置,外排烟气颗粒物≤10 mg·Nm~(-3)、SO_2≤30 mg·Nm~(-3)、NO_x≤80 mg·Nm~(-3),为石化企业催化锅炉烟气净化脱硫脱硝一体化治理工艺选择提供参考和借鉴。     

SDS干法脱硫及SCR中低温脱硝技术在焦炉烟气处理中的应用

针对焦炉烟气对环境造成污染的情况,阐述了SDS干法脱硫与中低温SCR脱硝除尘结合的技术原理、实际应用与优缺点,并在某实际项目中探究了焦炉烟气的去除效果。结果表明,在实际运行中采用SDS+SCR工艺处理后,焦炉烟气能够满足特别排放要求,即SO_2排放浓度≤15mg/m3,NO_x排放浓度≤50mg/m3,颗粒物排放浓度≤10mg/m3。该项目投运后所产生的废弃物主要成分为Na_2SO_4,可将其回收利用作为水泥添加料。该技术成功应用后,已迅速推广到其他焦炉烟气脱硫脱硝项目中,并取得了较好的应用效果。     

1000 MW超超临界机组超低排放改造工程分析

目前国内众多燃煤火力发电厂已经或正在进行多种污染物超低排放工程改造,进一步降低SO_2、NO_x和烟尘等污染物排放以减轻对严重雾霾天气的影响。在分析某电厂1 000 MW超超临界机组SCR烟气脱硝、湿法烟气脱硫以及静电除尘器运行现状的基础上,提出并实施了采用"SCR脱硝增容+低低温静电除尘器+高频电源静电除尘器改造+脱硫吸收塔提效与协同除尘"的超低排放技术改造方案。对该机组超低排放改造前后烟气脱硫、脱硝、除尘系统进行了性能试验,结果表明烟囱入口烟尘、SO_2、NO_x质量浓度分别为4.0、21.5和38.2 mg/m~3,达到了烟尘、SO_2、NO_x的排放浓度分别控制在5、35、50 mg/m~3以内的超低排放要求。改造后,在现有烟气脱硫、脱硝、静电除尘装置的基础上每年可减少烟尘排放量543 t、SO_2排放量2 633 t、NO_x排放量634 t,改善了重点区域空气质量。     

回转窑烟气SCR脱硝耦合SDS干法脱硫系统的应用优化

镁钙砂回转窑窑尾烟气中含有氮氧化物、二氧化硫和粉尘等污染物。针对烟气对环境造成污染,配置了高效SCR催化脱硝和SDS干法脱硫除尘系统,本文阐述了SCR脱硝和SDS脱硫技术原理、流程和影响因素分析,并分析了优化设计应用中烟气中氮氧化物、二氧化硫和粉尘的去除效果。结果表明,采用SCR脱硝、SDS干法脱硫和布袋除尘处理后,烟气能够达到排放要求,即NO_x浓度≤150mg/Nm~3,SO_2浓度≤35mg/Nm~3,粉尘排放浓度≤10mg/Nm~3。系统运行后脱硝无副产物产生,脱硫所产生的脱硫副产物主要成分为Na_2SO_4,可综合回收利用作为水泥添加剂辅料。该技术已成功应用到其他回转窑、焦炉等烟气处理项目中,并取得了较好的应用效果。     

华瑞热力燃煤锅炉提标改造工程实践

介绍了天水华瑞热力有限公司3台29 MW燃煤锅炉提标改造工程概况。此次提标改造采用动力波洗涤脱硫除尘一体化工艺,以氢氧化钙为吸收剂,脱硫塔塔顶设置湿式静电除尘器,脱硝采用臭氧氧化法脱硝工艺。项目生产过程随时随地监控,实行信息化管理。项目投产运行后运行稳定,外排烟气ρ(SO_2)为20 mg/m~3、ρ(NO_x)为156 mg/m~3、烟尘(ρ)为26 mg/m~3,起到了很好的示范作用,为后续的项目推广奠定了基础。     

脱硫脱硝工艺在催化烟气中的应用数据分析

中海油东方石化有限责任公司1.2 Mt/a催化裂解装置采用富氧再生技术,再生烟气中SO_2,NO_x和颗粒物浓度分别可达到257mg/m~3(干基),220 mg/m~3(干基),100-600 mg/m~3(干基);硫磺尾气中SO2达到185 mg/m~3(干基),NO_x达到235 mg/m~3(干基),颗粒物浓度达到50mg/m~3(干基)。采用EDV湿法洗涤工艺技术和SCR脱硝工艺技术后,脱硫率达到99.1%,脱硝率达到70%,颗粒物脱除(除尘)率达到89.2%。实现了硫磺尾气、催化烟气共同达标排放目标。针对运行初期各项数据进行分析,根据实际情况发现问题,调整操作参数,保证装置高效平稳运行。并对脱后烟气排放问题进行探讨。     

尘、硫、硝治理技术在回转窑尾气中应用研究

采用一种尘、硫、硝协同治理技术,应用于镍铁合金生产和深加工过程中的回转窑煅烧尾气,其工艺系统及方法步骤包括:(1)回转窑尾气旋风除尘系统;(2)烟气升温系统;(3)烟气SCR脱硝系统;(4)静电除尘系统;(5)半干法脱硫+布袋除尘系统;(6)引风机和烟囱。通过该协同治理技术,可保证回转窑尾烟气的SO_2排放限值≤15 mg/Nm~3,粉尘排放限值≤5 mg/Nm~3,NO_x排放限值为7～14 mg/Nm~3,达到最新排放标准,具有良好的环境效益。     

催化裂化再生烟气脱硫脱硝装置运行效果分析

介绍了美国BELCO公司的EDV~? 6000湿法烟气脱硫技术及配套LoTO_x~(TM)氧化脱硝技术工艺流程和特点。齐鲁石化采用该技术对800 kt/a催化裂化装置再生烟气进行净化处理,运行结果表明:净化烟气中ρ(SO_2)30 mg/m~3、ρ(NOx)50 mg/m~3、颗粒物(ρ)20 mg/m~3,均满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB 31570—2015)和《山东省区域性大气污染物综合排放标准》(DB 37/2376—2013)的排放要求。     

EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝技术在催化裂化装置中的应用

介绍了EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术原理、工艺流程及运行情况。金陵石化3500 kt/a催化裂化装置采用EDV~脱硫+LoTO_x~(TM)臭氧氧化脱硝一体化技术处理再生烟气,脱硫脱硝处理后,烟气ρ(SO_2)由原来的平均约800 mg/m~3将至平均52.36 mg/m~3,烟气ρ(NOx)原来的平均约172 mg/m~3将至平均56.62 mg/m~3,烟气SO_2、NOx含量均远低于设计值100 mg/m~3。2015年1—11月累计减排量SO_2量2 794.4 t、NOx量438.1t,环境效益可观。     

催化裂化再生烟气处理技术的工业应用

催化裂化再生烟气是炼厂各加工装置中最大的气体排放源,由于其含有大量的SO_x、NO_x和颗粒物,已成为我国炼厂主要的空气污染源,必须进行净化处理。某炼油厂2#催化裂化脱硫脱硝装置选择采用湿法洗涤工艺进行烟气脱硫,采用基于臭氧低温氧化的工艺进行脱硝,处理催化裂化余热锅炉排放烟气。介绍了脱硫脱硝工艺的原理及工艺流程。该工艺在催化装置满负荷操作情况下,再生烟气SO_2脱除率达97.37%、NO_x脱除率达94.49%、除尘率达95.08%,装置操作简单、运行稳定,满足国内最新的大气污染特别排放限值,实现达标排放。     

湿气体净化电晕装置的结构及工业应用

介绍了电晕装置的工作原理及在硫酸工业、燃煤电力行业、肥料行业湿气体净化方面的应用情况和各自的性能指标、结构特点等。硫酸装置进电除雾器气体酸雾质量浓度一般在0.1~2.5 g/m~3,经过一级电除雾器除雾后酸雾质量浓度小于或等于30 mg/m~3,经过二级电除雾器除雾后酸雾质量浓度小于或等于5 mg/m~3。燃煤电力行业脱硫脱硝装置后电晕装置深度净化烟气ρ(SO2)≤100 mg/m~3,ρ(NO_2)≤100 mg/m~3,烟尘(ρ)小于或等于30 mg/m~3;氨法脱硫电晕装置净化烟气排放ρ(NH3)≤20mg/m~3。复混肥行业电晕装置净化烟气颗粒物质量浓度小于或等于30 mg/m~3。     

湿式电除尘器在环境集烟尾气脱硫装置中的应用

大冶有色环境集烟尾气脱硫装置在脱硫工序后端增设一台高效湿式电除尘器,以捕集脱硫后烟气中硫酸雾、颗粒物、气溶胶及有害重金属,进一步降低尾气中的硫酸雾及颗粒物等指标,优化外排尾气外观。改造后外排尾气中硫酸雾(ρ)小于或等于10 mg/m~3,颗粒物稳定达标,砷、铅、汞等有害杂质含量进一步降低,达到了特别排放限值的要求。     

氨法脱硫技术在大型硫酸装置中的应用

介绍了国内含SO_2烟气脱硫的方法。结合大型磷肥生产装置,某公司硫磺制酸装置尾气采用氨法脱硫技术。脱硫后排放气体中ρ(SO_2)≤70 mg/m~3,烟尘(ρ)≤50 mg/m~3,ρ(NH_3)≤10 mg/m~3。氨法脱硫装置可脱除SO_22 390.4 t/a,副产质量分数为25%的硫酸铵溶液21.6 kt/a,经济效益为3.76万元/a。副产硫酸铵溶液送入DAP装置生产磷肥,减少了氨和硫酸的消耗。     

EDV湿法烟气脱硫脱硝装置运行分析

中国石化扬子石化2.0 Mt/a重油催化装置配套建设的烟气除尘脱硫脱硝设施采用美国DUPONT-BELCO公司的钠法EDV脱硫工艺+臭氧LoTOxTM脱硝技术,将催化再生烟气净化后排放。烟气除尘脱硫脱硝装置投运后,各单元运行正常,净化烟气中SO_2、NO_x及颗粒物浓度分别降至34 mg/Nm~3,28 mg/Nm~3,18 mg/Nm~3,脱除率分别达到94.66%、86.85%及86.15%,减排效果具有良好,但装置运行中出现的相关难题仍亟待解决。     

祥光铜业冶炼烟气超低排放与资源综合利用

介绍了祥光铜业冶炼过程中各工序产出的烟气处理工艺。重点介绍了多级布袋收尘器除尘、高温陶瓷膜除尘、干湿法结合除尘,双氧水脱硫和氧化脱硝工艺在不同特点烟气处理上的应用。论述了铜精矿干燥烟气除尘、制酸尾气脱硫、冰铜粒化烟气除尘脱硫、冰铜干燥烟气除尘、阳极炉烟气除尘脱硫脱硝和环集烟气除尘脱硫的工艺设计、设备配置和运行情况。各工序产出的烟气经过除尘、脱硫、脱硝处理后,尾气含尘(ρ)在10 mg/m~3以下,ρ(SO_2)在100 mg/m~3以下,ρ(NO_x)在100 mg/m~3以下。烟气处理系统收集的烟尘得到了合理的回收利用,脱硫产出的纯净稀硫酸全部用于制酸系统生产浓硫酸,各系统产出的废水得到了回收利用或深度处理。     

铜冶炼制酸尾气深度净化处理技术

介绍了铜冶炼烟气制酸尾气深度净化处理技术的工艺流程和主要设备。楚雄滇中有色金属有限责任公司采用集脱硫、增湿、高速电除雾于一体的烟气深度净化装置对制酸尾气进行处理。经处理,排放气体中ρ(SO_2)小于100 mg/m~3、颗粒物质量浓度小于10 mg/m~3、酸雾质量浓度小于20mg/m~3。新型脱硫塔有效解决了传统氨法脱硫中SO_2排放浓度不稳定及酸雾、颗粒物排放浓度超标等问题。     

脱硫脱硝除尘除雾一体化新技术在炼油厂和焦化厂的应用

介绍了针对炼油厂催化裂化装置及焦化厂排出的烟气中含有大量的SO_2、NO_x及尘,研究开发的新型动力波洗涤器+喷淋塔+电除雾器除尘、降温、脱硫、除雾技术、臭氧脱硝技术及金属盐络化物氨法烟气脱硫、脱硝一体化技术。在炼油厂及焦化厂运用,脱硫后,烟气含尘量及气溶胶质量浓度小于或等于30 mg/m~3,尘质量浓度小于15 mg/m~3。脱硝后NO_x质量浓度为240~460 mg/m~3;脱硝率为64.6%~81.5%。具有明显的环保效果和经济效益。     

干熄焦预存段烟气达标治理技术方案比选

根据《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》、《临汾市2019年钢铁、焦化行业深度减排实施方案》等相关文件的要求干熄焦生产装置地面除尘站烟筒排放ρ(二氧化硫)≤30 mg/m3,ρ(颗粒物)≤10 mg/m3,全干法折流床活性钙基脱硫、CFB循环流化床半干法脱硫、SDS干法脱硫、湿法钠碱法脱硫、钙基高效循环干法脱硫,达标...