含钒铁水多段组合式预处理工艺

 介绍一种将含钒铁水复合喷吹预脱硫、提钒过程脱硅钛及出半钢过程脱磷技术相结合形成的新型含钒铁水“三脱”预处理工艺。通过研究复合喷吹脱硫工艺的喷吹枪位、喷吹速率、脱硫剂配比等参数对脱硫的影响,优化了含钒铁水复合喷吹脱硫工艺,并在提钒过程中实现了脱硅、脱钛。通过对出半钢过程预脱磷技术研究,取得了提高脱磷氧化率、降低炼钢转炉脱磷负担的冶金效果。     

单喷颗粒镁与镁基复合喷吹铁水脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,由于各自铁水脱硫工艺过程的特点,其喷吹系统也存在区别。通过对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的比较,分析了单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的主要区别和设计中需要注意的问题。     

单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统的区别

单喷颗粒镁脱硫和镁基铁水脱硫是最常见的铁水脱硫技术,对单喷颗粒镁脱硫与镁基复合喷吹脱硫喷吹系统进行了比较,主要区别在于:单喷镁脱硫系统要求的镁颗粒较大,球形度好,采用机械给料的方式精确给料,料罐容积小,利于实现设备的小型化,但是喷枪需要设置气化室,结构复杂;复合喷吹铁水脱硫通过调节动力学参数来调节镁粉喷吹速率。     

复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺研究与应用

鞍钢股份有限公司炼钢总厂结合复合喷吹脱硫和KR搅拌脱硫两种工艺的优势,研制了复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺,并且增加了脱硫喷枪的喷吹孔数量,调整了喷枪旋转转速,优化了喷吹孔位置分布以及喷吹孔径尺寸等参数。实践表明,采用复合旋转喷吹铁水脱硫预处理工艺可以降低脱硫粉剂消耗约30%,脱硫率提高了4.25%。     

宣钢单喷颗粒镁铁水预处理技术的应用

介绍了单喷颗粒镁铁水预脱硫技术的优势,在正常的铁水条件下,宣钢采用单喷颗粒镁铁水预脱硫技术,镁粉喷吹速率平均4．5kg／min,可保证脱硫扒渣能力110万t／年,达到了规定的终点脱硫效果。     

钙基、镁基脱硫剂的脱硫极限

对喷吹各种钙基，镁基脱硫剂的铁水炉外脱硫体系进行了系统的热力学分析，并通过理论计算得到了各喷吹体系的脱硫极限，理论分析认为，各喷吹体系都有很强的脱硫能力。喷吹Mg/CaO和Mg/CaC2的铁水炉外脱硫体系具有相同的脱硫能力，其脱硫极限可达到10^-7%，从技术经济性及工艺方面考虑，工业生产中喷吹Mg/CaO进行铁水炉外脱硫更合理。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。文中主要分析了CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是在铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中的作用

在镁基铁水炉外脱硫工艺中,单喷镁粉时镁的利用率较低,特别是脱硫目标值较低时,Mg的溶解损失较大,且扒渣比较困难。根据对CaO在镁基铁水炉外脱硫工艺中作用的分析,采用CaO-Mg复合喷吹工艺,特别是铁水目标硫含量较低时,可以减少铁水脱硫所需的镁粉量,降低运行成本。铁水脱硫过程中加入CaO,还有利于改善脱硫粉剂的喷吹效果,并利于扒渣。在CaO-Mg复合喷吹法铁水脱硫工艺中,应根据不同反应阶段的特点,改变CaO和镁粉的喷吹速率。     

单吹颗粒镁铁水脱硫喷吹控制策略及实现

针对单吹颗粒镁铁水脱硫工艺参数控制精度和全自动控制要求高的特点,基于工艺机理和大量工程实践经验数据,建立脱硫剂质量、喷吹给料强度、喷枪插入深度、喷吹氮气流量等关键喷吹工艺参数控制模型,实现上述工艺参数的自动计算和精确控制,在此基础上实现铁水脱硫"一键式"全自动喷吹控制。所述控制模型和控制方法已在国内某炼钢厂150 t单吹颗粒镁铁水脱硫工程中成功应用并取得良好的控制效果。     

铁水脱硫改造实践与应用

根据产品提档升级需要,通过对现有单喷颗粒镁脱硫设备的给料系统、喷吹系统等关键设备进行了改造,铁水脱硫工艺由原有的单喷颗粒镁脱硫改为钙镁复合喷吹脱硫,改造后的脱硫设备投入使用后,脱硫后铁水S≤0.005%的脱硫周期由原来的42 min降至目前的36 min,铁水回硫量控制在0.002%以内,在实际生产使用过程中取得了较好的应用效果,满足了现有品种钢生产、开发的需要。     

石灰基铁水预脱硫剂最佳配方和用量的试验研究

根据铁水预脱硫反应的热力学函数和脱硫反应速率,分析了有利于铁水预脱硫的条件。用10kg中频感应炉及无级变速螺旋搅拌器进行了石灰基铁水预脱硫试验,通过正交试验,得出使用成分为44%石灰、3%焦炭、22%电石、18%萤石、13%工业碱和用量为10 kg/t的脱硫剂对铁水进行预脱硫,可使硫含量降至0.010%0.013%,脱硫率达86.25%。     

炼钢流程硫含量经济性控制实践

分析了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼钢各流程的脱硫能力,得出结论,炼钢流程硫含量经济性控制主要是控制铁水预脱硫和LF脱硫的成本。铁水预脱硫的目标值优化后脱硫成本降低0.8元/t铁,LF精炼炉的工艺优化后吨钢脱硫成本降低3.6元/t钢。     

复合喷吹法铁水脱硫工艺与设备分析

介绍复合喷吹铁水脱硫在冶金工业中的重要作用,重点讨论其工艺流程和设备的设计合理性、实用性和可靠性。采用复合喷吹脱硫的工艺,具有处理时间短、粉剂消耗低、处理后硫含量低、综合处理成本最优特点,是值得推广和普遍采用的高效脱硫技术。     

鞍钢260t铁水脱硫扒渣生产实践

对鞍钢260 t铁水脱硫站的铁水温度条件、脱硫喷粉速率、脱硫喷枪插入深度以及扒渣工艺进行了优化,对铁水脱硫的控制方法及控制目标进行了介绍。采用镁基复合喷粉脱硫工艺,入转炉铁水硫可以达到0.002%～0.030%目标要求。通过铁水脱硫工艺与LF钢包精炼炉进行系统脱硫工艺控制,满足了中薄板坯连铸机的浇注要求,实现了全量钢水成品硫0.015%以下的低硫浇注,为稳定铸坯质量提供了保证。     

100 t竖式电弧炉兑铁水工艺

依据安阳钢铁集团公司100t竖式电弧炉在不同铁水比例下的生产指标,系统分析了铁水作为电弧炉的主要原材料对冶炼工艺产生的影响,找出了冶炼工艺参数随铁水比例变化的规律,得出最佳兑铁水比例为35%.     

铁水包双枪脱硫的理论与实践

从铁水脱硫热力学及动力学出发,结合宝钢铁水脱硫的具体工艺,阐述了采用镁基脱硫剂进行铁水脱硫的方法及铁水脱硫工艺过程中的关键问题,其中喷吹流量、枪位、枪的形式、温度等工艺参数对脱硫效率有重要影响,提出了铁水脱硫过程中经常出现的问题,并给出解决这些问题的具体方法及措施.喷入的金属镁中只有一部分直接用于脱硫,大部分由于溶解于铁水中、氧化和气化等而损失掉,同时被氧化的这部分镁在铁水脱硫后形成MgO,恶化脱硫渣,造成脱硫渣的板结.     

武钢第三炼钢厂铁水脱硫工艺的应用与发展设想

简要介绍武钢第三炼钢厂铁水脱硫工艺的应用情况，同时指出其铁水脱硫装置由于年处理量的增加，生产节奏的加快，以及与原设计相比工艺的变化，使得其工序压力过大，成为生产的瓶颈。为此，在论述了国内外大型转炉配套铁水脱硫技术的发展现状及趋势的基础上，提出应对现有脱硫设备进行改造和兴建新的铁水脱硫设施的设想，并建议采用铁水罐喷吹镁剂脱硫剂进行脱硫。     

320t鱼雷罐脱硫工艺铁水回硫因素控制

为改善转入炉铁水回硫现状，结合320t鱼雷罐铁水脱硫生产工艺，就鱼雷罐铁水温度，鱼雷罐二次出铁，鱼雷罐内口粘渣，铁水装入量，脱硫喷吹时间，脱硫后铁水等待时间等相关因素进行系统全面分析，提出合理的控制措施，旨在不断完善脱硫工艺操作参数，减轻转炉的冶炼压力。     

纯镁铁水脱硫技术的应用

根据颗粒镁较完全地溶于铁水和保证镁充分利用的条件选取喷吹模式，使脱硫剂单耗降低，铁损减少，处理工序时间缩短，铁水温降减小，喷枪寿命提高，喷吹过程平稳，有效降低铁水脱硫生产成本。     

Behaviour of Ar‐1%Mg Bubbles in Desulfurization of Hot Metal by Magnesium Injection

A mathematic model for an argon bubble containing magnesium vapour in hot metal was developed for interpreting the desulfurization process by injection of granulated magnesium. The change of rising velocity, pressure, size and magnesium vapour content of the bubble and the rates of desulfurization, deoxidation, magnesium dissolution by the bubble were investigated with the aid of the model. Most of the magnesium vapour in an argon bubble is consumed by the reaction with hot metal while the bubble is rising from 3.5 m depth in hot metal to the bath surface. The magnesium vapour content in the bubble decreases to a minimum halfway on the bubble's rising and slightly increases thereafter as the bubble approaches the bath surface. During the initial or middle stages of the injection process, magnesium vapour in a gas bubble is mainly consumed by the desulfurization and deoxidation of hot metal. During the final stage or within the active zone of the process, magnesium dissolution into hot metal and unreacted magnesium vapour in the bubble arriving at the bath surface become significant.