采用模式搜索法对磁悬浮列车轨道梁的加工实现精确定位

磁悬浮列车轨道梁体积大、质量重,无法适用传统机加工定位方式,需由机床进行测量并与理论模型进行拟合以确定其加工位置。针对定位过程中的拟合问题,文章基于最小二乘原理,采用模式搜索法对理论模型和实际模型进行拟合,使其满足每个实测点与其对应理论点的距离的平方和为最小,从而实现对加工位置的精确定位,并得到从理论模型到加工模型的坐标变换参数和转换矩阵。     

复合轨道梁加工方法的研究

现在加工件越来越复杂，尤其是各种新型轨道梁的出现．它们体积庞大、重量多在1MN以上，传统的装夹已经根本无法适应。本文提出基于CAD模型和机床测量复合轨道梁的姿态匹配定位计算方法，利用最小二乘法计算转换矩阵，实现非定位加工，在工程应用中取得良好效果．尤其是在上海磁悬浮列车轨道梁加工中达到了预期效果，保证工程的顺利进行．     

加工夹具定位误差的计算

分析加工夹具定位误差产生的原因,以V形块为定位元件,按几何计算法讨论轴加工中的夹具定位误差的计算。     

基于曲面重构方法的大型叶片加工定位问题研究

大型水轮机叶片曲面翘曲,双面加工,笨重不易翻动,给其找正定位带来极大不便。长期以来,加工现场通常采用人工找正定位,其缺点是找正困难、效率低、精度差。本文通过反求工程方法将测量得到的大量离散毛坯表面数据,依据CAD模型的拓扑特征,重构毛坯表面,然后利用重构曲面与CAD模型曲面对应节点距离平方和构造目标函数,采用最小二乘法（LSQ）求解欧氏变换矩阵,从而达到毛坯加工余量均匀,实现计算机辅助定位的目的。实算证明：该方法能快速辅助找正;且对于表面质量高、边界规范的毛坯,定位比较准确。最后给出了一辅助定位实例。     

基于LSSVM的磨加工主动量仪圆度误差在线评定方法研究

圆度误差作为重要的几何误差指标直接影响机械零部件装配精度和使用寿命,面向智能制造的在线测量对圆度评定方法的快速性、准确性提出了更高的要求。针对在线圆度误差评定,结合磨加工主动量仪提出一种基于最小二乘支持向量机（LSSVM）的最小区域评定方法。LSSVM采用误差的二范数和等式约束代替了传统支持向量机中的误差和不等式约束,将二次规划问题转化为求解线性方程,降低了计算的复杂度,有效提高了求解速度。通过对比单纯形算法、遗传算法、支持向量机和LSSVM四种算法的圆度误差评定结果,验证了基于LSSVM的圆度误差最小区域评定方法的准确性和可行性,发现它在处理庞大提取数据时的高效性,可实现磨加工主动量仪在生产过程中对圆度误差的在线评定,提高加工效率。     

基于模糊故障树的数控龙门铣床加工误差分析与试验

针对数控龙门铣床加工中出现的平面度误差问题进行研究与改进,分析工艺系统因素产生的误差,建立加工平面误差的模糊故障树,通过下行法对其进行简化分析,定性分析影响加工平面度误差的最小割集,运用模糊隶属函数定量分析顶事件的发生概率及底事件的发生概率重要度,确定主要因素为工作台形位误差、定位元件误差、热变形等。使用激光测量技术对安装的工作台平面进行矩形布点测量,根据采集数据建立基于最小二乘法的数学模型,运用Matlab软件定性分析平面度的评定,并对超差区域进行改进,最终实现了机床装配与使用要求。     

改进K-means聚类算法的自适应Canny算子工件边缘检测北大核心

针对传统Canny算子在复杂工件边缘检测中存在识别相似度低,工件边缘连续性与鲁棒适应性差的问题,提出了一种改进K-means算法的自适应Canny算子工件边缘检测技术。首先,进行相关复杂工件的形态学预处理操作,通过改进K-means算法进行分割与融合图像;其次,改进Canny算子的梯度方向与自适应度,Otsu阈值分割处理,使用最小二乘法拟合工件孔洞锯齿边界;最后,将得到的边缘结果与传统Canny算子图像进行对比,结果表明改进后图像的峰值信噪比(PSNR)与相似度(SSIM)有所提升。实现了复杂相似工件的自适应边缘检测,为算法结合图像边缘处理技术提供了一定的参考价值。     

工件以平面定位时基准的精度分析

基于工件定位误差理论，以工件平面定位为例，在考虑基准面的形状误差、波度、表面粗糙度等缺陷的情况下，提出了基准误差的计算方法和改进措施，从而提高了工件的定位精度和质量。     

华中数控系统的“二次精加工法”加工复杂工件

通过对复杂工件的分析,制定了其加工工艺方案。因华中HNC-21M车床数控系统不提供精车循环指令G70,故采用“二次精加工法”。介绍了二次精加工的对刀和运行操作方法以及特殊编程方法,该编程简单,刀具补偿量设置直观,节省了加工时间,提高了工作效率,满足了对复杂工件加工的质量要求。“二次精加工法”既适用于企业生产也适合于职业学校实训教学。     

数控加工中工件坐标系的建立及对刀方法的探讨

通过对数控加工中工件坐标系和机床坐标系的基本概念的分析,分别介绍了利用G92及G54-G59两种不同指令建立工件坐标系的原理及对刀方法,并介绍了如何充分运用两种指令建立工件坐标系的有效途径.     

Dry machining of Inconel 718, workpiece surface integrity

In the machining of Inconel 718, nickel based heat resistant superalloy and classified difficult-to-cut material, the consumption of cooling lubricant is very important. To reduce the costs of production and to make the processes environmentally safe, the goal is to move toward dry cutting by eliminating cutting fluids. This goal can be achieved by using coated carbide tool and by increasing cutting speed.The present paper firstly reviews the main works on surface integrity and especially residual stresses when machining Inconel 718 superalloy. It focuses then on the effect of dry machining on surface integrity. Wet and dry turning tests were performed at various cutting speeds, with semi-finishing conditions (0.5 mm depth of cut and 0.1 mm/rev feed rate) and using a coated carbide tool. For each cutting test, cutting force was measured, machined surface was observed, and residual stress profiles were determined. An optimal cutting speed of 60 m/min was determined, and additional measurements and observations were performed. Microhardness increment and the microstructure alteration beneath the machined surface were analysed. It is demonstrated that dry machining with a coated carbide tool leads to potentially acceptable surface quality with residual stresses and microhardness values in the machining affected zone of the same order than those obtained in wet conditions when using the optimised cutting speed value; in addition, no severe microstructure alteration was depicted.     

A quick method for evaluating the thresholds of workpiece surface damage in machining

This paper proposes a Pendulum-Based Cutting Test (PBCT) methodology which allows quick cutting tests for surface integrity evaluation along with providing cutting energies associated with particular level of workpiece surface damage, this is backed by an unified cutting energy model that links damage level of machined surface with energy partition in the cutting area. PBCT method could rapidly define the energy transferred to the workpiece that incurs particular magnitude of surface damage without using conventional machine tools and monitor the cutting process while only limited amount of materials is required. A demonstration of the proposed method is presented for Inconel718.     

模具型腔的几种精整加工方法的对比分析

通过对模具型腔工作面的几种精整加工方法的对比分析，研究和探讨如何提高模具型腔工作面质量的方法，并提出精整加工的发展方向。     

铁路货车中型锻件自动化生产线的设计与应用

介绍了一条生产铁路货车中型锻件的自动化锻造生产线的工艺分析、设备选择和平面布置。生产线中制坯采用北京机电研究所生产的680型辊锻机,加热设备采用中频感应加热设备,锻造设备采用俄罗斯产的6300 t热模锻压力机,物料传输采用德国库卡机器人。该生产线以高度自动化的理念来完成锻件的制造,从而获得了高品质铁路货车中型锻件和高效的生产率,达到了作业环境改善的目的。同时,在该生产线中还实现了计算机网络化管理、远程故障诊断和维护及生产过程的智能化制造。     

消除大型厚工件焊接热应力的简易方法

减温器管板和钢管束长期工作在频繁变化的温度中,交变压力很大,造成管板焊缝处经常开裂,管束泄漏.采用合理的焊接工艺,如结507焊条、烘干焊条、焊前预热(预热温度150℃～200℃)、焊后回火处理(600℃～650℃),能有效消除焊缝热应力,缩短维修时间,增加设备运行生产时间,提高企业经济效益.     

一种新的高精度快速插补算法--长轴余量法

文章用数学分析对最小偏差法直线插补几何特性进行研究,探讨了一些进给规律,利用这些规律,提出一种新的直线插补算法--长轴余量法,该算法使一步为单位进给变为若干个步为单位进给,使得插补速度明显提高,同时保持插补精度和最小偏差法相同,有效的解决了插补算法中精度和速度之间的矛盾.该算法已经在实际数控系统中得到验证.     

Plasma enhanced machining of Inconel 718: modeling of workpiece temperature with plasma heating and experimental results

A numerical and experimental analysis of plasma enhanced machining (PEM) of Inconel 718 is presented in this paper. Surface temperatures due to plasma heating are systematically characterized through numerical modeling and experimental investigation using infrared radiation thermometry. A three-dimensional finite difference model is established to determine the temperature distribution in a cylindrical workpiece subjected to intense localized heating. The results are compared with experimental results obtained with a radiation pyrometer. A sensitivity analysis is presented to examine the effects of machining parameters on the temperature distribution. Benefits of PEM are also demonstrated through the reduction of cutting forces and improved surface roughness over a wide range of cutting conditions. In addition, improvement of productivity in machining Inconel with PEM is illustrated.