钢锭模使用前后的微观组织与残余应力分析

文章从两方面研究了灰口铸铁大型钢锭模(9.8吨和7.1吨)的失效原因。一是组织上的变化,以确凿的事实和显微照片证明了:使用后的钢锭模从内壁开始,珠光体严重的球化、石墨片氧化,在石墨片周围形成疏松的硅锰氧化物区,使内壁的力学性能首先降低,在反复使用、冷热急剧变化的恶劣条件下,是造成内壁裂纹源的重要原因。二是研究了钢锭模残余应力的变化规律,对铸造态,时效态和退火态的钢锭模分别做了残余应力的测定和分析。结果表明;铸造态残余应力最大,时效态和退火态残余应力变小。但文章认为,致使钢锭模失效报废的原因,主要是循环使用于冷热急剧变化条件下的热应力作用的结果,与残余应力的关系不大。对钢锭模经退火或时效可以提高寿命的传统看法提出了质疑,认为根据不足,此工艺完全可以省去。     

舞钢修复废钢锭模有成效

舞阳钢铁公司不具备制造大钢锭模的条件,自炼钢厂投产以来,所使用的钢锭模都是从外单位购买的。在生产过程中由于各种原因不时出现钢锭模破损,如模壁裂开、模内壁凹坑、模耳被撞掉等,不能再继续使用,便作为报废。 公司为降低成本挖掘潜力,自1994年12月     

钢锭表面纵裂纹原因分析及预防措施

分析了钢锭表面纵裂纹产生的原因,认为纵裂与铸温、铸速、锭型、钢种、钢锭模内壁质量和现场操作有关,并结合舞钢炼钢厂的钢锭浇铸工艺,提出了减少钢锭表面纵裂纹的措施,收到了较好的效果。     

钢锭模内壁的清理装置

日本钢铁界最近研制成功一种清理钢锭模内壁的新设备。它主要由以下部件构成:门形机台、台车、塔形机架、垂直圆筒、导轨、导向辊、轴承、垂直旋转轴、刷子轴、电动机、钢丝绳卷筒、滑轮、螺杆、联轴节和操作台等。使用该装置清理钢锭模时,首先提升其部件垂直筒,并使门形机台在钢锭模的上方移动。门形机台的移动将带动由弯曲的钢丝绳构成的钢刷,使钢刷沿着钢锭模的内壁旋转。另外,借助于台车的动作,可使钢刷与钢锭模的模壁紧密接触。由于钢刷可沿钢锭模的四壁上下左右自由地移动,因此可迅速而安全彻底地清除掉粘附于钢锭模模壁上的钢渣残留物,并且对钢锭模内壁的转角处也能彻底地进行清理。     

4.5t蠕墨铸铁钢锭模在使用过程中温度场的测量

钢锭模在使用过程中的温度是模型设计、选用材质、确定工艺流程和冷却方式所必须依据的重要参数.本文描叙了在钢锭模使用过程中沿x、y、z三个方向对19个点连续测温的结果,测置中距钢锭模内壁最近的测温点是沿模子高度方向上的中心部位,距模子内壁5mm.前言1980年12月冶金部召开的"稀土在铸钢铸铁中应用会议"决定以"蠕墨铸铁、球墨铸铁钢锭模、轧辊、球铁铸管"为1981年科研计划的重点.研究蠕墨铸铁、球墨铸铁钢锭模的目的是提高钢锭模的使用寿命.钢锭模的结构、材质、使用工艺流程、冷却方式等因素对钢锭模使用寿命有直接影响.使用过程中钢锭模的温度分布情况则是进行钢锭模结     

薄壳造型机械化简结

钢锭模是冶金企业生产消耗用量较大的一种生产工具,质量要求很严。在钢锭模内壁,绝对不允许出现一般铸件所常见的气孔、粘砂、裂纹、冷隔、表面粗糙等缺陷。为了提高钢锭模的质量,我厂过去曾进行过一系列的工艺改革,但都未成功。     

铸铁钢锭模使用后的化学成分及显微组织变化

将铸铁钢锭模使用前后的化学成分及显微组织变化做了对比研究。结果表明,钢锭模经反复使用后,其化学成分及组织发生了明显变化。距内壁30mm 区的碳、硅、锰严重氧化,距内壁20mm 区的石墨片逐渐烧损,距外壁20～40mm 区珠光体逐渐球化、聚集、石墨化,向内形成相变区。     

薄壁钢锭模——轻型上大下小钢锭模热应力数学模型和工厂实验

为测算钢锭浇注过程中钢锭模的热应力场和裂纹趋势,建立了双因次数学计算机模型。运用数学模型首先计算了钢锭凝固过程中和脱锭之后钢锭模横截面的瞬时温度分布,其次计算了钢锭模的综合弹性—塑性热应力和形变。为了计算应力和形变,数学模型采用了通过实验测出的应力—应变关系,其数据则是在钢锭模内壁取样、在21—955℃温度范围内测定其张力和压力而取得的。为考察钢锭模裂纹趋势,将计算出的应力值与该温度下铸铁的实际破裂应力作了比较。测算目的在于弄清标准钢锭模和经改进的钢锭模何者得以减轻模重而不致增加裂纹趋势。 将数学模型运用于不同尺寸的板坯和方坯上大下小钢锭模的结果表明:减轻模重不但是可行的而且还能使热应力和裂纹趋势有某种程度的降低。在工厂进行的若干个轻型钢锭模的试验支持了数学模型计算的结果。轻型钢锭模和标准钢锭模的性能相同,从这两种钢锭模所取得的裂纹数据与数学模型测算的结果完全相符。在首次工厂实验之后又对六个上大下小钢锭模(重16～70吨)进行减重14％～20％的设计以在三座工厂中试验。最后将这六种钢锭模改为轻型设计,预计每年可节约铸铁10,000吨以上,并促进其他上大下小钢锭模和上小下大瓶口式钢锭模的设计轻型化。     

提高电炉钢钢锭模的寿命

“电炉钢”厂重量小于2吨钢锭模损耗的基本原因是纵向裂纹,本工作是确定了制造工艺过程强化的可能性和增长钢锭模的使用期限。在钢的浇注和钢锭成型中,发现沿钢锭模模壁的高度和厚度方向的温度场非常不均     

钒钛铸铁钢锭模研究与应用

本文介绍攀钢钒钛铸铁钢锭模的生产与研究情况。阐述了钒钛铸铁钢锭模耐用性高的原因和影响其寿命的几个因素,指出钒钛铸铁是制造钢锭模的优质材料,可推广应用。     

关于钢绽凝固、模壁挠曲和锭—模气隙形成的实验和数理研究

测量30吋×35吋×101吋上大下小钢锭模内凝固的10吨钢锭凝固过程中模壁温室、模壁挠曲及锭——模间的气隙厚度。运用测出的模子内表面温度(可高达1000℃)计算了模锭界面随着时间变化的热流和导热系数。这些导热系数旋即输入双维传热凝固模型。运用此模型研究钢锭表面质量问题,确定镇静时间,研究改善钢锭内部质量并且对不同的保温帽操作及钢锭模设计进行比较。 将凝固模型运用于不同宽度、厚度的钢锭而得到了凝固关系式,用此关系式计算出的各种尺寸的钢锭的完全凝固时间与文献资料相符。此关系式同时考虑钢锭的宽度和厚度,而不像标准的凝固公式那样,只根据凝固的厚度进行计算。 测量表明:浇注15—20分钟以后,钢锭的宽面与窄面均已形成稳定的锭—模间气隙。气隙的形成非常明显地随模子内壁温度的变化而波动。最大的模壁挠曲量和气隙厚度分别为1.0和0.75厘米,而且是出现在浇注以后的3—4小时。测出的模子宽面和窄面的模壁挠曲量与根据为设计最佳模型而建立的钢锭模双维弹塑性热应力数学模型计算出的数值是一样的。     

钢锭模修复技术的新发展

修复钢锭模从而延长其使用寿命,具有节约生铁、降低炼钢成本的重大经济意义.本文综合介绍了钢锭模的缺陷种类及其产生的原因、钢锭模焊补材料的新发展、焊补工艺的新发展、钢锭模修复设备的研制等几方面的情况,以期进一步解决我们在这方面工作中存在的问题,把钢锭模补焊修复技术提高到一个新的水平.     

BT模注保护渣的试验研究

本文介绍了北满特钢自行开发研试的炼钢浇铸用BT模注保护渣情况.该保护渣是从三种试验室成功配方中优选出来的,经大量现场试验检验的适合各种含碳量碳素钢、合金钢使用的较理想的保护渣.和以往外购MB渣相比,它使钢锭模内壁粘渣量少且易于清理,冷钢锭表面质量提高,钢锭一级品率、钢材低倍、中心增碳等各项指标均优于MB渣,且成本低廉,适合特钢生产需要.     

钢锭模修复技术的新进展

修复钢锭模从而延长其使用寿命，具有节约生铁、降低炼钢成本的重大经济意义。本文综合介绍了钢锭模的缺陷种类及其产生的原因、钢锭模焊补材料的新进展、焊补工艺的新发展、钢锭模修复设备的研制等几方面的情况，以期进一步解决我们在这方面工作中存在的问题，把钢锭模补焊修复技术提高到一个新的水平。     

沸腾钢机械封顶

本文重点阐述了浇铸过程中钢液在模中沸腾弱的原因、钢锭的结构特点、钢锭中非金属夹杂物的分布、浇铸时钢液在模内浮渣成分的变化、钢锭的封顶操作和钢锭的成坯率情况。     

大型扁型钢锭模的裂纹分析及结构优化设计

针对大型灰铸铁扁型钢锭模早期裂纹报废问题，采用计算机模拟计算技术对ＦＺ２５ｔ钢锭模使用过程的温度场、热应力和裂纹敏感系数的变化过程进行了数值计算分析，并优化了结构设计。     

铸铁钢锭模失效行为的综合分析

研究了热—力循环载荷作用下铸铁的组织结构和力学性能的变化规律,以钢锭模为例,利用弹塑性有限元法获得钢锭模一个使用周期中的热—力载荷谱,在热力模拟实验机上按照热—力载荷谱控制模拟实验过程。分析了铸铁钢锭模因产生早期裂纹、龟裂而失效的机制.并对铸铁件因热疲劳而破坏的微观机制进行了探讨.     

钒钛铸铁钢锭模

本文介绍了攀钢钒钛铸铁钢锭模的生产与研究情况。三次试验标定结果表明:钒钛铸铁的寿命比不含钒钛的铸铁高24％,模耗已降至10.80kg/t钢。文中还阐述了钒钛铸铁钢锭模耐用性高的原因和影响其寿命的几个因素,着重指出:钒钛铸铁是制造钢锭模的优质金属材料,值得在生产上推广应用。     

用陶瓷泡沫标记钢锭避免混号

英国Foseco Steelmills公司研制了一种新的成本低的钢锭鉴别方法。这种新的Foseco系统主要是在钢锭上标以符号(数字、字母和型状),这种符号实际上是一种陶瓷泡沫。该符号目前使用的三种标准尺寸为2吋×1(3/4)时;5吋×4吋和8吋×8吋。这些符号可用于鉴别浇注炉号,或一次浇注钢水中的各个钢锭。不同的符号也能表示各种质量的钢。用一种快速凝固的胶合剂或用卡盘钉将所要求的符号固定在钢锭模的内壁上。在钢锭浇铸完了以后,符号从钢键模剥离而成为钢锭的一部分。这种系统     

方型钢锭模凝固进程的数值模拟及铸造工艺的改进

对鞍钢Zx8.3t高炉铁水钢锭模的现行工艺进行了模拟计算分析,实测了钢锭模凝固时的温度场,提出了四种铸造工艺改进方案。结果表明,在钢锭模底部加一冷铁,显著地改变了钢锭模的凝固进程,消除了原铸造工艺在钢锭模围带处的缩孔缺陷,提高了钢锭模的铸造质量。