气淬渣粒飞行动力学模拟试验研究

气淬粒化钢渣工艺是一种全新的干法处理钢渣工艺,此工艺既可以干法处理钢渣又可以对液态钢渣的显热进行高效回收.同时,通过对气淬粒化工艺过程进行有效控制可为钢渣制备高附加值产品奠定基础.采用不同孔型的拉瓦尔喷嘴喷吹不同粒径石英砂,冷态模拟液态钢渣气淬粒化过程中渣粒的飞行轨迹,通过正交实验方法研究不同条件下渣粒落地距离和落地宽...     

高炉熔渣粒化工艺试验及其数值仿真研究分析

重点介绍了干式粒化工艺中的离心粒化工艺和气淬粒化工艺,由于高炉熔渣的粒化破碎是高温瞬态过程,只通过试验的手段难以监测,因此从试验和数值仿真两方面研究了干式粒化工艺的发展和应用现状。通过对两种工艺的总结和比较,认为气淬粒化工艺具有粒化效果好、处理渣量大等优点,从行业发展和工业化应用的角度来看,是未来匹配大型高炉生产过程最具发展前景的干式粒化工艺。     

高炉渣不同干法粒化工艺的对比试验

 为了改善高炉渣的干法粒化效果,确定合适的粒化工艺,通过对高炉渣进行多种方式的干法粒化试验,比较了不同粒化方式的特征及机制,结果表明,随着冷淬风量的增大,粒化渣向针状和丝状形态转变,传统风淬无法获得理想的颗粒尺寸和形态;采取气水混淬粒化可在较小的风量条件下改善液态渣的粒化效果,避免丝状渣的产生,可作为未来风淬法的发展方向;机械粒化效果优于风淬粒化,采取机械与风淬联合粒化,可获取最优的粒化和玻璃化效果。     

包钢研究设计总院研发出转炉钢渣粒化处理工艺

属于国内首创的转炉钢渣粒化处理工艺已南包头钢铁研究设计总院研发成功。转炉钢渣粒化处理工艺采用机械破碎与水淬相结合的办法，熔渣被高速旋转的粒化轮碎成小颗粒，然后被高压水冷却、水淬而成为产品。该工艺对渣中残钢回收率达98％以上，可回收残钢量为钢总量的3．43％～3．92％。提出残钢后，剩余的粒化渣可做钢渣硅酸盐道路水泥原料。     

高炉渣综合利用现状及发展趋势

介绍高炉渣干法与湿法处理工艺及其余热利用方式的国内外研究和应用现状,评述了底滤法（OCP）、因巴法（INBA）典型的水淬法工艺,重点概括了风淬法、双滚筒法、离心粒化法3种干法处理技术的研究进展和发展趋势。最后得出结论：离心粒化处理工艺在充分利用高炉渣的高品质热源同时,不会产生硫化氢、二氧化硫等有害气体,不会造成水资源的浪费,是今后高炉渣处理工艺的发展趋势。     

转炉钢渣粒化处理工艺

属于国内首创的转炉钢渣粒化处理工艺已由包头钢铁研究设计总院研发成功，并在包钢薄板厂210t转炉上热试车成功。转炉钢渣粒化处理工艺采用机械破碎与水淬相结合的办法．熔渣被高速旋转的粒化轮碎成小颗粒．然后被高压水冷却、水淬而成为产品。该工艺对渣中残钢回收率达98％以上，可回收残钢量为钢总量的3．43％～3．92％，     

高炉炉渣处理工艺的比较

对国内普遍采用的几种高炉炉渣处理工艺进行介绍,并对各种工艺进行比较、分析,提出了采用全新的干法粒化系统,解决目前水淬渣存在的耗水量过大问题。     

钢渣粒化喷嘴气体射流数值模拟及冷态试验

液态钢渣粒化是对其显热进行回收的关键,因此需要设计出合理的气体喷嘴结构形式和布置形式,从而有利于渣滴在下落过程中凝固形壳。利用F luent软件对不同结构气淬喷嘴的气体射流流场进行数值模拟,与冷态试验结果相比较,结果表明:laval型组合式喷嘴具有射流集中、扩张程度较低的特点,适于对液态钢渣进行气淬粒化。不同马赫数喷嘴射流在喷嘴出口前融合的距离分别为250、265、300 mm,形成流速较为均匀的气体射流,利于钢渣的稳定飞行;随着马赫数增加,出口气体流速随之增加,出口气体温度逐渐降低,有利于渣粒冷却。     

国内外转杯法高炉渣粒化工艺研究进展

目前广泛采用的高炉渣处理工艺为水淬法,既消耗大量的水资源,又没有回收利用高炉渣的余热,同时污染水和大气.转杯法高炉渣粒化工艺属于干法粒化,可以克服水淬法的上述问题.分别介绍了英国、日本、澳大利亚和中国对转杯法高炉渣粒化工艺的研究进展,并展望了转杯法高炉渣粒化工艺的发展前景.     

风淬工艺对粒化不锈钢氩氧脱碳炉渣的影响

为了改善不锈钢氩氧脱碳炉渣的稳定性,采用风淬法对不锈钢氩氧脱碳炉渣进行粒化试验,研究了炉渣碱度、改质剂、温度、风速和喷吹角度对其粒化效果的影响规律。结果表明,渣粒平均粒径随着碱度的降低先减小后逐渐增大,碱度为1.8时平均粒径达到最小值4.31 mm;添加氧化硼改质后,粒化渣平均粒径随着碱度的降低与改质前变化趋势相同,但整体减小;随着熔渣温度升高,粒化渣粒平均粒径增大;随着风速增大和喷吹角度减小,粒化渣粒平均粒径逐渐减小,在21.5 m/s风速下得到最小粒径3.67 mm,当喷吹角度为25°时达到最小粒径4.28 mm。