蜡油加氢裂化装置节能优化的探究

蜡油加氢裂化装置是炼厂中的用能大户,其操作水平及用能状况对全厂能耗有着重要的影响,优化工艺技术,减少工艺用能,改进设备,不断探索节能降耗的措施具有极其重要的意义,依据过程系统用能分析的三环节模型即能量的转换和传输、能量工艺利用和能量的回收,分析了加氢裂化装置的影响因素,并根据泉州石化实际情况提出了节能降耗的几种措施。     

焦化蜡油加工研究进展

焦化蜡油的含氮量、碱氮含量及芳烃含量较高,导致液收率低、产品分布差,其加工一直备受业界关注。本文综述了近年来焦化蜡油加工的主要研究进展,提出目前焦化蜡油的加工主要分为物理处理和化学吸附两种方法,为今后加工焦化蜡油指明了方向。     

蜡油加氢裂化装置加热炉的设计

本文介绍某公司蜡油加氢裂化装置加热炉的设计方案,包括炉膛布置、炉管布置及余热回收系统等。反应进料加热炉采用纯辐射立管立式炉,炉管采用单排管双面辐射的排管结构;产品分馏塔进料加热炉为双辐射室立管圆筒炉;余热回收系统设置双鼓风机;采用燃料-空气环保型比例控制技术进行燃烧控制。本装置加热炉采用UOP工艺包,对蜡油加氢裂化装置加热炉的设计具有指导意义。     

荆门催化装置加工未加氢焦化蜡油工业运行

中国石化荆门分公司在焦化蜡油加氢精制装置停工期间制定并实施了未加氢焦化蜡油催化裂化加工方案:1号催化装置集中加工焦化蜡油;在此期间催化裂化油浆不作为焦化原料;应用高活性抗碱氮重油催化裂化催化剂;催化裂化装置实施大剂油比、高反应温度操作。运行数据显示:加工未加氢焦化蜡油期间,1号催化裂化装置掺渣率及产品收率等情况较为理想,此工业运行为催化装置加工未加氢焦化蜡油开辟了可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。     

焦化蜡油芳烃抽提工业装置试生产

介绍了利用芳烃抽提装置对焦化蜡油进行改质的工艺试生产情况，对精制效果进行了分析，并在此基础上对下一步生产提出了改进意见。     

加氢裂化装置加工含硫蜡油的设备腐蚀及防腐策略研究

针对加氢裂化装置加工含硫蜡油设备腐蚀问题展开讨论,分析腐蚀与防腐处理方案、腐蚀问题与防腐对策,优化加氢裂化装置运行稳定性,避免出现腐蚀问题引发的严重后果。     

催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺

分析了焦化蜡油（CGO）与直馏蜡油（VGO）的性质,焦化蜡油与直馏蜡油性质相差较大,主要表现在焦化蜡油残炭、碱氮化合物、胶质、沥青质及金属含量较直馏蜡油高,催化裂化（FCC）直接掺炼焦化蜡油,会造成转化率降低,产物分布恶化,运转周期缩短。通过常规催化裂化加工焦化蜡油工艺与FCC通过吸附转化工艺加工焦化蜡油比较,得出催化裂化吸附转化加工焦化蜡油工艺可以明显改善产物分布,提高转化率,降低碱氮化合物对催化剂的毒害作用,提高装置的整体经济效益。     

焦化装置蜡油回流泵节能改造

某炼厂焦化装置蜡油回流泵长期在低于额定流量下运行,造成很大的能量损失。通过对比叶轮切割和变频改造两种方案,最终决定改造方案为变频调速,改造后节能效果明显。     

蜡油加氢裂化装置分馏工段过程模拟研究

本文以蜡油加氢裂化装置分馏工段为研究对象,采用HYSYS软件对该工段进行模拟计算。通过对原料油和产品油组分及组成、设备结构及性能参数等的优化,得到了较为适宜的结果。对实组分切割的进料与工艺包中进料数据进行了比较分析,选取了硫化氢汽提塔和分馏塔的模拟结果与工艺包中数据进行比较,可为蜡油加氢装置的工艺设计提供参考。     

加氢裂化装置掺炼焦化蜡油工艺研究

介绍了焦化蜡油的主要加工方法,即混入催化裂化进料中或混入加氢裂化进料中,通过文献和试验从对装置、产品分布及产品性质的影响讨论比较了两种加工过程的优缺点,提出了加氢裂化装置大比例掺炼焦化蜡油的可能性.     

蜡油加氢裂化装置掺炼柴油技术应用

利用蜡油加氢裂化装置富裕生产能力掺炼减一线柴油及加氢焦化柴油,在掺炼过程中蜡油加氢裂化装置运行平稳。通过试验,蜡油加氢裂化装置对裂化减一线柴油及加氢焦化柴油效果明显,特别是加氢焦化柴油的转化率达91.38%。通过裂化柴油,提高了液化气、石脑油和航煤产品的产量,降低了柴汽比。通过测算,掺炼加氢焦化柴油效益达303.9元/吨,有效增加了炼厂的经营效益,提高了市场竞争力。     

单段全循环蜡油加氢裂化装置开工及运行

中国石油广西石化公司是中国石油天然气公司实施南方战略迈出的第一步,220Mt／a蜡油加氢裂化装置作为广西石化公司四大主体装置之一,于2010年7月17日建成中交,于2010年9月28日投料试车一次成功。并在之后的生产运行中对各种劣质原料适应性强,操作弹性大（60％-110％）,达到“安、稳、长、满、优”生产要求,产品质量合格,产品分布合理,充分证明了单段全循环的可实施性,有效的平衡了无下游化工型炼厂的全厂物料平衡。     

加氢裂化装置原料蜡油氯离子分析与对策

中石化股份公司天津分公司目前的2套加氢裂化装置原料蜡油中氯离子含量长期超标,给装置的安全生产带来了严重的腐蚀威胁。经过分析发现,原料蜡油中氯离子主要来源于常减压装置加工原油中,而原油中的氯离子除了本身带来之外的另一个重要来源是上游油田开采时使用的助采剂。在目前的炼油工艺流程中除了常减压电脱盐单元外,尚没有专门的有效的脱除氯的环节和工艺。为确保下游装置的原料氯合格,一方面可以寻找适合的原油脱氯剂从常减压脱除部分氯;另一方面通过优化电脱盐操作,保证脱后含盐≯3mg／L ,通过脱盐来脱除部分氯;第三方面通过材质升级,采用抗氯腐蚀的材质来制造相应设备来降低氯腐蚀风险和危害。     

我国焦化蜡油的加工技术及其进展

我国焦化蜡油与直馏蜡油相比含有较多的氮、绸环芳烃、胶质等组分，然而作为催化裂化(或加氢裂化)的掺兑原料，高含量的氮、稠环芳烃、胶质会使催化裂化(或加氢裂化)的轻质油收率降低、生焦率增大、装置的处理能力下降，尤其碱性氮化物会导致裂化催化剂中毒失活，是装置总转化率下降、汽油产率降低的重要原因^[1,2]。针对焦化蜡油的特点，目前我国在加工中所采取的措施有以下几种：优化催化裂化操作条件并采用高效抗氮催化剂来提高焦化蜡油的掺炼比；采用分段进料的吸附转化工艺(简称DNCC工艺)；以及焦化蜡油的加氢处理和溶剂精制等。几种方法均能在一定程度上加大焦化蜡油的掺炼比，改善裂化后的产品分布和产品质量，但与实际需要仍存在差距，需进一步改善与发展。     

延迟焦化装置吸收稳定系统操作优化

延迟焦化装置生产特点装置连续生产,焦炭塔间歇操作,焦炭塔的周期切换使焦化瓦斯发生周期变化,对延迟焦化吸收稳定系统造成影响,尤其干气C3以上经常超标。本文通过对延迟焦化吸收稳定系统的分析,提出优化、细化操作的方法和措施,提高装置运行的平稳性和经济效益。     

蜡油加氢裂化装置改柴油加氢方案工艺探索

介绍了中国石化青岛炼化公司200万t·a-1加氢裂化装置在该厂柴油加氢装置停工换剂期间改为柴油精制方案的运行情况,方案更改后各工艺参数可控,除柴油、分馏塔底油外观浑浊外其他产品质量满足国VI柴油指标要求,能够在一定程度上代替柴油加氢装置在全厂流程中的作用,同时对柴油、分馏塔底油存在外观浑浊等问题进行了分析探讨.通过优化操作,掺炼部分减二线,减产分馏塔底油并将其改出柴油产品后,问题得到解决.柴油精制方案期间,加氢裂化装置在原料、高压设备腐蚀、反应系统温度、柴油外送流程等方面存在一定的生产隐患,不宜长时间运行.     

延迟焦化装置节能优化方案探析

焦化工序是耗能大户,随着资源节约型社会的提出,焦化装置节能逐步引起社会的关注。本文以某延迟焦化装置为研究对象,指出其在用能方面存在的问题,并有针对性地提出节能改造措施,以提高该装置的节能水平。     

夹点技术优化改造蜡油加氢裂化装置换热网络及有效能分析

针对某炼厂150万吨蜡油加氢裂化装置,采用单段串联+冷高分+常压塔+减压塔+轻烃吸收塔工艺流程,基于生产数据利用Aspen Plus软件对装置中反应部分和分离部分的各个单元模块进行模拟,通过参数的调整,使得模拟结果与标定数据达到很好的吻合,进而获得各个流股的热力学参数。结合夹点技术对其换热网络进行能效分析,进而找到该工艺流程中的用能"瓶颈",在不改变装置主要设备的前提下,对现有换热网络调优并模拟计算得到节能方案,同时利用有效能分析方法对改造前后换热网络进行用能评价。调优后,热公用工程用量为25709k W,相比原工艺流程节约了42.20%,冷公用工程用量为29863k W,相比原工艺流程节约了38.50%;总体来看改造方案相比原工艺流程节约了17.19kg EO/t的能耗。换热网络的总?损失也由原来的13530k W降低到8477k W,总?损失降低了37.35%。     

关于蜡油加氢裂化装置分馏工段过程模拟分析

以加氢裂化装置作为研究主体,选取分馏工段作为重点研究对象,基于Petronas-SIM软件建立整套装置全工艺流程模拟分析模型,将工艺参数输入模型中计算出模拟结果,并将其与现场标定数值进行比较分析,从中可以发现相对误差均控制在允许范围内,能够实现对整体生产过程的准确反应,能够为同类装置运行及操作条件优化提供重要参考。     

未加氢焦化蜡油直接催化加工的技术改造

2011年9～10月,中国石化荆门分公司焦化蜡油加氢装置停工大修,为了解决焦化蜡油出路问题,在1#催化装置进行了未加氢焦化蜡油催化裂化的工业运行,运行方案为:①将装置催化剂更换为高活性抗碱性氮重油催化剂;②高反应温度,零回炼比操作方案;③提升管底部注入重整拔头油提高剂油比和裂化深度。运行期间,1#催化掺渣率及产品分布和收率等操作工况较为理想,该工业运行为催化裂化装置直接加工焦化蜡油开辟了一种新的可行的工艺途径,取得了具有工业应用价值的技术进展。