工业机器人在鞍钢型钢生产线的设计与应用

根据鞍钢股份有限公司型钢生产线工艺实际,制定了机器人硬件设计方案和机器人软件实现方案,实现了工业机器人自动贴标喷码技术在型钢生产线的应用.该系统的应用满足了产线工艺要求,提升了产线生产效率,提高了产品标识的准确性和可追溯性,贴标准确率和喷码准确率均达到了99％,实现了危险岗位无人作业,作业周期缩短了25％;同时,实现了产品标识的统一规范性,提升了企业产品形象.     

宝钢1880mm热轧工艺技术自主集成创新实践

在宝钢1880mm热轧产线设计与建设过程中遵循市场-产品-工艺-装备-建设-验证的基本流程,由宝钢自己承担工艺设计任务,从产线定位、关键工艺需求分析、关键工艺技术与装备配置选择、总体评价和热负荷试车等5个方面,进行了工程项目开放式自主集成创新尝试,通过实践,达到了"高效、低耗、多品种,全球最具竞争力的热轧生产线"的预期建设目标.     

达涅利动态

正EVRAZ钢厂从达涅利订购创新性QSP-DUE(多功能无头轧制)生产线,新产线位于俄罗斯Kemerovo区的Novokuznestsk,建成后将使其新工厂具备高附加值产品的生产能力。新订单是继全球第一条DUE产线于2019年在中国首钢京唐成功投产后,达涅利获得的全球第二条QSP-DUE产线。达涅利QSP-DUE获得专利的创新工艺布置,在一条薄板坯连铸连轧生产线上实现了在其他轧线上迄今为止通过单块、半无头及全无头开发的所有优势,并消除了其各自的劣势,进而可以通过不同钢种和产品采用最佳的工艺模式来生产板带市场上所有的高附加值产品。     

BMD产品质量控制策略与大生产实践

宝钢开发的BMD工艺(Baosteel Mechanical Descaling technology)采用水+磨料颗粒的混合射流方式,通过射流介质在金属表面的持续击打、磨削而实现除鳞。在BMD技术应用于大生产初期,BMD产线除鳞后的BMD板表面质量以及产量均未达到预期效果。通过对BMD产线的工艺控制优化以及生产操作优化,不仅实现了除鳞后的BMD产品表面质量达到Sa3.0级,充分满足下游用户后续冲压、辊压、涂装、冷轧等各项严苛工艺要求,而且实现了机组稳定高效生产。     

热轧窄带钢高效生产实践

热轧带钢具有易加工、易调控、截面形状好、吨钢成本低且生产工艺灵活等优势,广泛用于焊管、金属构件加工等行业。联合特钢公司热轧带钢生产线因建设、投产时间较早,存在着工艺装备配置差、生产工艺落后、生产效率低、产品能耗高等问题,已制约了产线的生存发展。本文介绍了联合特钢公司为实现产线高效化、智能化和绿色化生产模式,开展的低耗、低排放的高精度智能烧钢工艺以及粗轧的不均匀宽展孔型优化技术、热轧带钢的全工况高效连续轧制技术等工艺改进措施的研究。实践证明,工艺改进措施实施后,带钢的产品质量和产线生产效率明显提升,产品市场竞争力大大增强。     

俄罗斯EVRAZ钢厂授予达涅利QSP-DUE新订单 新产线是继首钢京唐之后全球第二条多功能无头轧制生产线

正EVRAZ钢厂从达涅利订购创新性QSP-DUE(多功能无头轧制)生产线,新产线位于俄罗斯Kemerovo区的Novokuznestsk,建成后将使其新工厂具备高附加值产品的生产能力。新订单是继全球第一条DUE产线于2019年在中国首钢京唐成功投产后,达涅利获得的全球第二条QSP-DUE产线。达涅利QSP-DUE获得专利的创新工艺布置,在一条薄板坯连铸连轧生产线上实现了在其他轧线     

镀锌高强钢工业生产控制优化研究

目前,镀锌产线面临工艺过程控制实时监控与部分设备的智能化程度不足,退火曲线不完善,带钢张力参数不合理,质量关键设备控制模型和参数设计缺陷以及模型老化与当前要求不适,带钢入锌锅温度和其波动的范围只能凭借人工经验控制等问题。为提升设备精度和工艺控制,配合做好集团产线智能制造工作,通过优化设备控制程序、开发过程实时控制监控与产品自动判级系统等,使产线更加智能化,有效提升产品质量稳定性,实现合同快速交付,为企业创造了效益。     

薄板坯连铸连轧工艺生产Q&P钢的可行性分析

根据QP钢生产工艺特点,结合武汉钢铁有限公司CSP产线从钢水冶炼到钢板成卷各工序的工艺控制能力,分析了采用薄板坯连铸连轧工艺生产QP钢的可行性及各工序工艺控制要点。结果表明,薄板坯连铸连轧工艺能够满足QP钢的成分要求,并具备生产部分规格汽车用QP钢的能力;但要实现工业化生产,保证产品性能波动满足下游产业冷加工的要求,现有薄板坯连铸连轧产线的层流冷却系统需进行升级,提高轧后冷却能力和冷却温度控制精度。     

基于超快冷带钢头部弱冷控制策略的建立与应用

热轧板带钢头部弱冷高精度控制是产线稳顺生产、提高成材率的重要手段,也是轧后冷却控制的关键技术难题。针对不同产品工艺需求及产线轧后冷却设备布置特点,开发基于超快冷的三种头部弱冷控制策略,实现带钢头部弱冷高精度控制和满足不同钢种的稳定生产工艺需求。     

宣钢1号链篦机回转窑核心技术突破创新与应用

通过对球团产线工艺系统全面跟踪,进行有针对性的工业性试验调整,对关键工况数据测定,摸索确定最佳链篦机-回转窑-环冷机温度、压力参数。确定合理链篦机-回转窑-环冷机温度、压力目标参数后,针对影响目标参数实现的限制性因素,制定工艺优化方案,提升球团工序能力及产质量水平。     

基于2 250 mm热连轧产线开发低合金NM400耐磨钢卷板

为了开发具有成本优势的低合金高强薄规格耐磨钢卷板,利用目前国内先进的2 250 mm热连轧产线的工艺特征,采用两阶段控制轧制后,分别采用前集中、前分散以及分段冷却3 种控冷工艺,系统研究了在相同开冷温度下不同冷却速率和冷却路径对产品显微组织和力学性能的影响.结果表明,3种冷却模式中采用分段冷却较为合理,具体关键控制工艺...     

钢铁行业轨梁数字化车间的研究与应用

鞍钢股份有限公司大型厂轨梁分厂数字化车间的研究应用支撑鞍钢型材产品总体发展战略,打造国内首条数字化重轨生产线,推动国内长材产线智能制造、适应产业精细化生产要求,搭建行业领先的智能制造平台,融合数据采集、物料跟踪、3D可视化、质量管控等应用系统,实现产线数字化,为产线智能化奠定基础。数据采集系统实现数据自动采集,物料跟踪系统实现物料信息时间与工序的两维信息适配,质量管控系统实现产品管控质量提升,3D可视化系统进一步实现产线模拟数据孪生,为后续应用系统集成打造统一平台。     

合金钢棒材超快冷工艺研究与实践

针对三棒产线轧制生产的齿轮钢以及CrMo系列圆钢存在成品弯曲度过大,硬度不合国标要求的情况,通过产、学、研合作引进超快冷控轧工艺,采用在渣后控制冷却、在机组间控制轧制相结合的方式,严格控制合金钢棒材的返红温度,实现对齿轮钢、CrMo钢组织的控制,有效控制了组织比例和带状等级,解决了产品弯曲问题,改善了产品的加工性能。     

高档家电彩涂用镀锌板的质量提升及优化研究

为有效提高镀锌板表面质量,实现公司产品质量提升,树立良好品牌,提升公司产品竞争力,对镀锌表面质量提升及优化进行研究,通过使用六西格玛精益管理DMAIC方法、PDCA攻关方法等过程控制方法对工序工艺及设备现场进行改善优化,降低了不合格产品发生量,节省了原料成本,保障了产线稳定生产,创造了较大效益。     

山钢日照2050热连轧基于超快冷的双相钢DP600的生产实践

对山东钢铁集团日照有限公司2050mm热连轧产线,采用前后超快冷高压模式生产双相钢DP600的经验进行了总结固化,用于指导现场的生产操作。通过摸索设备能力,优化工艺参数,提高轧后冷却控制精度,在2050mm热连轧生产线上实现了双相钢DP600的稳定生产,产品性能满足要求,对于山钢产品市场拓展起到了积极作用。     

常规热连轧线Ti-IF钢铁素体轧制工艺研究与应用

 介绍了铁素体区轧制技术的优势、特点以及其在国内外钢铁企业的发展情况,重点阐述了Ti-IF钢铁素体轧制工艺在常规热连轧生产线上的成功开发与应用,结合常规热轧产线的装备特点进行工艺制度与成分体系的分析与设计,掌握了铁素体轧制板材产品的工艺控制过程和方法,同时针对生产Ti-IF钢铁素体轧制的润滑条件对{111}织构强度的影响进行了对比分析和改进,实现了1 100 ℃的低温轧制技术,达到了提高轧线成材率、节能降耗的目的,并从产品开发及用户使用角度出发,为铁素体轧制高性能产品推广提供了技术保证。     

1 580 mm热轧产线极限规格宽板的开发

通过对1 580 mm热轧产线设备能力进行论证及设备改造,根据产线能力及产品质量控制要求,制定了1 500 mm板卷的铸坯质量控制标准,并实施宽控精度、板形控制、卷形控制及轧制工艺的优化,实现了宽度1 500 mm中高强度板卷的开发.产线生产稳定,质量可控,进一步提高了市场竞争力.     

光伏用高耐蚀锌铝镁镀层产品开发

包钢锌铝镁产线改造后,对光伏用高耐蚀锌铝镁镀层产品进行了开发和试制。开展了锌铝镁产品镀层的组织结构分析、锌铝镁镀层产品的中性盐雾试验以及镀层表面缺陷分析和控制研究。分析结果表明包钢锌铝镁镀层产品其镀层组织是由富Zn相、Zn/MgZn₂/Al三元共晶相和Zn/MgZn₂二元共晶相构成,Al、Mg元素在镀层中均匀分布;中性盐雾试验表明包钢生产的锌铝镁镀层产品具有良好的耐腐蚀性能、加工成形性能以及切口自愈能力。试制结果表明包钢锌铝镁产线工艺控制稳定,锌铝镁镀层产品实现了稳定批量生产,产品的合格率达到95.33%,成材率达到了97.84%,各项性能均满足技术条件要求。     

105m~2烧结机整粒筛分系统优化

通过提高两条成品整粒工艺线的筛分整粒加工能力和筛分效率,用两条成品整粒工艺线实现3×105㎡烧结机成品整粒生产,提高烧结矿产质量,所采取的措施及取得的效果。     

基于过程自动化的电流效率自学习控制

电流效率对于镀锡产线锡层厚度控制十分关键。针对某公司镀锡机组产品锡层厚度及规格多，操作人员预判每卷电流效率存在困难，设计了一种基于产线过程自动化系统的带钢电流效率自学习控制模块。该自学习模块数据基于产线实际使用的电流效率，对每次实际使用的电流效率按带钢镀层、规格进行存储并不断优化，最终得到适合产线实际生产的最优电流效率，为操作人员提供可靠的数据依据，保证产线变规格时镀层厚度电镀准确性。经实际生产验证，该控制模块使用效果良好，能满足现场生产要求。