液力变矩器叶片固定滚铆机主轴液压缸的设计

为解决液力变矩器叶片固定滚铆机主轴处于正确的加工位置以实现平稳升降滚铆加工问题,通过对滚铆机的主轴进给传动系统和滚铆力学分析研究,最后对主轴液压缸进行设计计算。其对汽车液力变矩器的制造技术和应用具有一定的促进作用。     

液力变矩器叶片固定滚铆机主轴液压系统设计与研究

为解决液力变矩器手工滚铆加工效率低这一难题,该文以YJH195中等型号冲焊型液力变矩器涡轮外环滚铆加工为研究基础。着重解决滚铆机主轴的平稳升降滚铆加工问题,该文在平衡阀基本平衡回路的液压系统基础上增加液控单向阀对其改进,并对主轴液压缸相关参数进行设计。通过对滚铆机主轴液压系统的设计与研究,对汽车液力变矩器的制造和应用具有一定的促进作用。     

液力变矩器滚铆机自动上下料系统设计与研究

为解决液力变矩器叶片固定滚铆机人工手动上下料效率较低这一难题,该文以YJH195冲焊型液力变矩器涡轮外环滚铆加工上下料为研究基础。通过对自动上下料的要求和原理分析,着重解决滚铆机自动上下料液压系统设计、滚铆工装及上下料辅具结构设计等问题。相比较原有手工上下料而言,通过对滚铆机自动上下料系统的设计与研究,使得滚铆生产过程精度和生产效率大大提高,从而对汽车液力变矩器的制造和应用具有一定的促进作用。     

液力变矩器叶片滚铆机的液压系统总体设计

为解决液力变矩器叶片滚铆机的主轴单元进给和自动上下料动作要求,该文以冲焊型液力变矩器涡轮外环叶片固定滚铆机为研究对象,主要就滚铆机液压系统进行总体设计以及液压辅助装置进行设计研究.通过对滚铆机液压系统总体的设计与研究,从而大大提高液力变矩器的制造效率.     

液力变矩器滚铆机上下料液压控制系统的设计与研究

为了提高和实现液力变矩器滚铆机加工的自动化程度和稳定性,该文针对滚铆机上下料进行控制系统设计。选用三菱PLC对滚铆机的I/O口分配和接线以及自动和手动上下料的运动进行程序控制设计,从而大大提高滚铆机上下料系统自动化水平,继而对汽车液力变矩器的制造技术和应用具有一定促进作用。     

液力变矩器涡轮的辊铆工艺

针对涡轮辊铆工艺方面的问题,在涡轮的结构组成、特点、国内外设备现状以及现有加工方法的基础上,采用理论分析法和试验法确定涡轮的辊铆工艺路线和工作流程,从而进行工装设计并实现工艺动作。根据液力变矩器辊铆机的工艺动作要求,对给定涡轮产品的技术性能进行研究,分析涡轮辊铆的弯曲、滚压过程,选定液力变矩器辊铆机的辊铆头的转速与下降速度,便于后续对辊铆机控制系统的设计和滚压出合格的涡轮产品。     

基于ANSYS Workbench的液力变矩器叶片外环滚铆力学分析

以某型号冲焊型液力变矩器为研究对象,利用UG NX软件建立三维模型,并确定叶片滚弯载荷和约束的处理条件,应用ANSYS Workbench软件对叶片进行变形分析。通过分析得到变形分布情况和叶片与涡轮背部接触临界滚铆力求解方法。对利用经验公式和有限元计算的滚铆力进行对比试验,以此来验证经验公式,经比较,有限元分析值与经验公式值基本吻合,从而为后续滚铆机的研究设计提供理论依据。     

TRIZ与情景分解法在滚铆机刀具设计中的应用研究

为进一步提高液力变矩器滚铆机加工的安全性和通用性,以情景分解法为基础,分析了滚铆头刀具全生命周期过程.将问题转化为功能模型,总结归纳出当前滚铆头刀具系统存在的问题,通过TRIZ理论将问题泛化为标准通用工程参数,建立阿奇舒勒冲突矩阵,得出特定的解决方案第1条发明原理(分割原理)和第15条发明原理(动态化原理)与本问题相关.通过情景分解法和TRIZ理论实现了滚铆头刀具的创新设计,解决了滚铆加工的安全性和通用性问题.     

液力变矩器涡轮总成滚铆工艺研究及工装设计

针对液力变矩器涡轮总成滚铆贴合间隙很难满足工艺要求,以及滚铆容易引起零件变形而报废的问题,对涡轮总成滚铆工艺进行了研究,通过类比钣金工艺,得出了预倒与单角自由弯曲相似,滚铆与用压板的单角弯曲类似的结论;对叶片爪预倒和滚铆所需的预倒力和滚铆力进行了分析计算;根据涡轮总成结构和工艺要求,设计了涡轮外壳叶片爪滚铆工装,提高了涡轮外壳叶片爪滚铆的效率和合格率。     

叶轮滚铆加工中滚铆头进给速度的分析与计算方法

针对冲焊型液力变矩器的叶轮滚铆加工中由于滚铆头进给速度不当导致的连接片与叶轮内环贴合不紧密和连接片根部凸起的问题,对滚铆头的工作原理和连接片变形过程进行了分析,提出了一种滚铆头进给速度的计算方法。经过运动仿真和实验证明,滚铆头采用抛物线型的进给速度可以有效避免连接片根部凸起并且减小了连接片与叶轮内环的间隙,提高了滚铆加工效率。     

铆焊型液力变矩器涡轮辊铆成形工艺仿真及参数优化

以一种典型的铆焊型液力变矩器涡轮为研究对象，针对涡轮装配成型中的外环-叶片-内环的辊铆成形工艺及尺寸开展研究。结合有限元仿真分析和试验手段，研究了叶片支耳的辊铆成形工艺，分析了拨倒、滚压成形工艺参数对滚铆成形精度的影响规律。以叶片材料的拉伸应力-应变曲线及各向异性系数等力学性能测试参数、涡轮总成的三维几何模型、辊铆工况为输入，建立了叶片支耳滚铆成形的有限元模型，采用Abaqus分别建立了支耳拨倒、滚压成形的有限元模型，分析了拨倒角度、滚压进给量和次数对支耳成形后的应力及应变分布、与内/外环的贴合间隙的影响，确定了较为合理的辊铆工艺参数。设计制作了快速滚铆工装，研制了涡轮总成样件，对比分析了样件实物中支耳的贴合度测试数据与仿真结果，验证了工艺参数的合理性。研究结果表明：叶片支耳成形采用3道分3次滚压成形后，回弹量最小，不大于0.1 mm且满足设计技术要求，辊压后支耳的成形应力最小、变形更均匀；经涡轮样件试制验证有限元仿真模型的准确性，误差小于7.7%。     

扁平化液力变矩器循环圆设计及液力性能分析

研究扁平率变化对液力变矩器液力性能的影响。采用基于椭圆的新型设计方法,设计4种扁平率互不相同的液力变矩器。通过CFD对内流场进行仿真,分析其压力场和速度场的变化,与原型进行对比,得出扁平率对液力变矩器液力性能的影响规律。发现随着扁平率的降低,液力变矩器整体液力性能呈下降趋势。     

基于Pro／E的液力变矩器叶片设计

液力变矩器是汽车自动变速器的核心部件之一,而液力变矩器设计的关键则是其叶片的设计。对液力变矩器叶片的三维设计方法进行了研究,以Pro/E为设计平台,针对不同型式的叶片采用不同的设计方法,实现了对叶片的三维实体设计。与传统的二维平面设计相比,该设计方法更简便和直观,并可进一步用于叶形优化设计和对叶片曲面进行流体分析;同时,提高了液力变矩器设计的效率,缩短了其研发的时间。     

对“大功率风电机组传动系统液力变矩器的设计研究”一文的商榷

对风电机组液力机械传动系统作了一般的分析,及对《现代制造工程》杂志2007年第6期刊载的"大功率风电机组传动系统液力变矩器的设计研究"一文中类比法设计液力变矩器、可调液力变矩器泵轮输入功率、效率性能、应用领域等问题提出不同看法,进行商榷。     

液力变矩器叶栅系统的三维建模

液力变矩器要求具有良好的动力性和经济性,叶栅系统的设计是液力变矩器设计的关键,直接影响液力变矩器的性能。探讨了液力变矩器叶片三维建模方法,提出了建模方法的基本设计流程。以投影于多圆柱面的等角射影原理为基础,建立了液力变矩器叶栅系统的数学模型。通过求解流线上各分点的坐标,确定叶片在剖分面上的形状,利用直纹面将其连接,从而直接生成叶片形状。这种模型为液力变矩器叶栅系统的设计制造提供了方便,可用于三维流场的数值分析和叶片的快速成型。     

液力变矩器特性试验研究

由于液力变矩器内部流体流动的复杂性,依靠现有理论分析计算所得的性能,往往与实际值存在较大偏差,液力变矩器的特性研究多采用试验分析研究。为了适应汽车液力变矩器各项特性试验的不同需求,提出了一套能够对多种类型和型号液力变矩器进行性能测试的柔性测试系统。首先介绍了系统的硬件组成和选择原则,然后阐述了系统软件的功能结构和设计思想,最后通过变矩器试验分析验证了系统的性能。     

液力变矩器轴向力研究

在液力变矩器变矩工况下优化了一元流理论中的循环流量参数,并应用一元流理论进行了液力变矩器轴向力计算.建立了液力变矩器全流道模型,进行了CFD计算,并得到了液力变矩器轴向力.流量优化后的计算结果与CFD轴向力计算结果误差在10％以内.在液力变矩器闭锁工况下应用一元流计算液力变矩器轴向力,通过动态膨胀试验方法和压力试验机测得盖轴向力,并与一元流计算结果做对比分析误差在7％以内.研究表明一元流理论可以满足液力变矩器轴向力设计需要.     

液力变矩器气泡破裂运动分析

基于计算流体动力学对液力变矩器内流场进行了分析,利用多流动区域耦合算法中滑动网格法实现叶轮间流动参数的传递,建立液力变矩器涡轮、泵轮、流道模型实现了液力变矩器湍流流动的瞬态计算。对流场数据分析,核定出了气化高发部位,通过采用多相流模型植入流场一个气泡,数值研究了液力变矩器内气泡破碎机理和破裂高发区域。根据数值模拟和理论推定的气泡核化区、破碎区的气泡动力学行为特征可为液力变矩器的设计和改进工作提供参考意义。     

一种新型液力变矩器变矩性能的研究

研究新型液力变矩器变矩性能问题。液力变矩器可以实现自动变速,但是传统液力变矩器变矩范围小,必须与机械变速箱配合使用才能满足汽车变速的需求。针对上述问题,提出一种泵轮、涡轮、导轮沿径向分布的新型液力变矩器,并分析其工作原理和变矩性能。针对性地建立新型液力变矩器的计算流体力学(CFD)模型,并对不同速比工况进行计算。分析了优化后变矩器流道中间面流线分布情况、叶片表面压力分布情况,着重分析了不同工况时的变矩比,并进行试验研究。结果表明新型液力变矩器内部可以形成完整的椭圆形循环圆,工作液流可沿设计路径作用于叶片工作面,变矩范围增加明显,起动性能良好。研究结果可为液力变矩器变矩结构性能优化设计提供一定的参考依据。     

压力边界条件对方形腔液力变矩器CFD计算的影响分析

以L820运转液力变矩器为研究对象,运用CFD方法对其进行数值模拟,分别对设置与忽略进出口压力边界条件时方形腔液力变矩器的变矩比、效率和泵轮转矩系数等原始特性参数进行计算。将仿真计算结果与试验数据进行对比、分析,得出当忽略进出口压力边界条件时,方形腔液力变矩器特性参数的计算结果误差较大,而在设置进出口压力边界条件后,其计算结果的准确度得到了大大地提高。针对压力边界条件对方形腔液力变矩器CFD计算的影响进行研究,有效地提高了方形腔液力变矩器CFD计算的准确度,对方形腔液力变矩器的开发、设计具有一定的指导意义。