数控深孔切槽镗刀的设计

根据深孔内环槽的结构和尺寸要求,绘制了数控深孔切槽镗刀的完整结构,介绍了实现深孔切槽的机械原理。总体上由切槽镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出编程指令,控制交流伺服电动机运动,分别通过减速装置控制镗刀运动,镗刀可以实现轴向和径向两轴联动,自动按顺序地对内孔各个槽进行加工,保证了槽形的一致性。该装置已经试制成功,可以在全国推广使用。     

锥度深孔数控镗刀加工方法

根据锥度深孔的加工要求设计了数控锥度深孔镗刀结构,介绍了锥度深孔的加工方法。该结构由锥度镗刀、镗杆和驱动装置组成,数控系统发出控制信号,驱动交流伺服电机运动,通过减速机控制镗刀和进给拖板运动,实现了轴向与径向两轴联动的对内锥孔的镗削加工,并可以加工长度不超过6m、大小头直径差150mm以内的任意锥孔。     

异形深孔数控镗削工艺设计

对异形深孔数控镗削工艺进行了设计.在设计中,根据异形深孔零件的结构和尺寸要求,绘制了异形深孔数控镗削工艺系统总体布局图.工艺设备由异形数控镗刀、镗杆、驱动装置、液压缸等组成,由数控系统发出编程指令,控制交流伺服电机运动,通过减速装置控制镗刀和进给拖板,使镗刀实现轴向和径向两轴联动,对异形深孔进行加工.为防止在切削力作用下镗杆弯曲变形,采用液压缸对镗杆进行拉伸,减小镗杆的受力变形.所设计的异形深孔数控镗削工艺适用于长度3 m以内的任意异形深孔,具有推广价值.     

两端小中间大异形深孔零件的镗削工艺

对现代深孔加工技术领域中一类孔径两端小中间大且中间带有圆柱面、锥面或球面等异形曲面的难加工深孔零件深入研究,开发设计了具有防振和自导向功能的高效伸缩式单刃镗刀,详细介绍了伸缩式单刃镗刀结构特点、设计原理、装配连接,并提出了新的镗削加工工艺原理,在实践应用中取得了极好的加工效果。     

深孔内球面车削装置

最近,我们设计了深孔内球面车削装置,加工了一批深孔球面零件(见图1),取得了理想效果,现介绍如下: 深孔内球面车削装置结构如图2所示,它由刀杆1、蜗杆2、蜗轮3、轴4、刀座7等组成。设计要求:刀具能在圆周内转动90°,且能满足工件圆弧面半径的尺寸要求。因采用蜗轮副、切削时无明显振动、窜动现象。 加工刀座扇形块时,扇形半径.尺寸很重要,因为它是调整刀子尺寸的基准。 操作时,工件装夹在车床卡盘上,当孔加工到一定的尺寸后,把深孔球面车削装置安装在刀架的正前方,调整好刀具的尺寸,进行切削。当走刀到圆柱面和球面相接触处时,停止走刀。转动手柄,切削球面,当刀具转动90°后停止转动手柄,将刀退出,如需再     

消除退刀划痕的让刀机构

为了在精镗孔后在孔壁上不留镗刀退刀的划痕,必须使刀杆在退刀时有让刀动作。使刀尖脱离孔壁的方法有各种各样。本文介绍的是以镗杆在完成镗削后做微量的弯曲变形来达到。 一、结构原理简介(见图) 为使镗杆产生弯曲变形,我们在镗杆1的内部加工了一个与镗杆轴心线平行的偏心孔。偏心方位与安装镗刀的方位相同,孔内装有顶销2。当让刀油缸的推力通过顶杆3、顶销2作用在镗杆1上时,就在镗杆上产生一个力矩M使镗杆产生弯曲变形。因此,无论镗孔停在任何方位,都可使镗刀脱离孔壁,退刀时即可避免产生划痕。 让刀的全部动作均由让刀油缸来完成。该让…     

可调刀式镗杆

可调刀式镗杆,是一种适用于长孔多槽工件加工的工具。适于在镗床、钻床、车床上,对工件孔内表面的割槽加工,其效果可达到较高精度要求,操作时易于控制尺寸。可调刀式镗杆的结构及原理 (1)可调刀式镗杆结构由刀杆进刀螺丝、进刀圈、调节杆、刀壳等10件组成,如图所示;     

三刃可调深孔镗头设计

针对在液压缸深孔镗削中存在的镗偏、栽刀、辅助时间长等问题,提出了一种新型的三刃可调深孔镗头。这种镗头主要由周向呈120°分布的3把可调刀体、3个导向条和3个胶木支撑条构成,此结构有效改善了镗头体的受力状态,减少栽刀、镗偏等缺陷,可有效解决大缸径、大余量液压缸一次镗削成型问题。     

钻床用内球面镗削刀杆

通常钻削如图所示工件的内球面时，使用麻花钻或由扁钻刃磨而成的球面成形刀具，这种刀具钻削尺寸较大的内球面时，其切削面积随切削深度的加深而增大，刀具所承受的切削力也随之增大，切削力所引起的振动也更加强烈，这会大大降低刀具的使用寿命，并且内球面的表面粗糙度和几何精度很难保证。针对上述存在的问题，我们设计了内球面镗削刀杆，在大批量生产中，使用效果很好。[1]结构　　该内球面镗削刀杆主要有锥柄 1、外套 2、滑动斜楔 3、销轴 4、摇臂 6、单刃镗刀 14、导向套 10及弹簧 17、 23等组成。锥柄上端为莫氏圆锥，下端与滑动斜…     

CFRP深孔内齿槽镗削专用镗杆的设计

针对碳纤维增强复合材料(CFRP)制件深孔内齿槽镗削的加工,设计了一种具有导向支撑结构和刀尖自动伸缩功能的专用镗杆。利用ANSYS Workbench分别对普通刀杆和专用镗杆进行静力学分析,结果表明专用镗杆的受力变形较小,具有较高的静刚度。联合Hypermesh与ANSYS分别对普通镗杆和专用镗杆进行动力学分析,结果表明专用镗杆的固有频率并没有降低,且能有效减小共振振幅,具有良好的动态性能。     

在镗床上铣削特深退刀槽

LG200轧管机轧有两条深而窄的退刀槽:R125×320×40,深90mm,加工难度甚大。我们试在T612镗床上用专用镗铣刀排进行铣削成功,满足了后道工序插削150×70mm键槽时退刀的要求。镗铣刀排结构如图1所示,旋转锁紧螺母,通过圆柱销,推动拉紧螺杆,从而使键槽铣刀紧固在镗铣刀杆的莫氏锥孔内。为防止镗铣刀排松动,可用圆柱销使它与镗床主轴锁紧。     

超细长深孔高效精密变径镗刀开发设计

目前现代深孔加工技术领域中长径比L/D≥20以上的等直径或两端大中间小超长通深孔加工已比较成熟,但对于两端小中间大,中部带有圆柱面、锥面、球面等复杂曲面的超长异形通深孔,即所谓的‘大肚子’孔零件大幅扩孔、粗精镗削加工没有得到解决.针对这一难题,开发设计了一种具有防振、自导向功能的高效精密变径镗刀.详细介绍了此种精密变径镗刀的结构特点、设计原理、装配使用情况.在实践中取得了良好的使用效果.     

一种实用的复合镗刀

笔者在设计组合镗床过程中,遇到了镗轴承孔且在孔内切卡簧槽的实际问题。若是在精镗后再上车床切槽,就会增加加工成本,加工质量难以控制。为此,设计了一种简单实用的复合镗刀(如图所示)。 1.结构原理该镗刀由主轴接杆1通过浮动卡头与主轴相连接。拨杆3与接杆1和刀杆10连接,且可在接杆1上的曲线槽内滑动。切槽刀装夹在滑块5上,滑块可作径向移动。弹簧2的最小工作载荷稍稍大于精镗刀4的轴向进给力与摩擦力之和。刀杆10在精镗刀4完成镗孔后,调节螺母9至档住导向套7止,使精镗刀4不再轴向进给,而主轴接杆1则继续前进,由曲线槽推动圆柱销,通过拨杆3拨动滑块5径向移动至切槽深,切槽完毕后,由弹簧2的作用,使滑块复位。 2.特点 (1)镗孔精度由导向套7保证,安全可靠;切槽位置尺寸靠刀具保证,位置准确。     

一种新型深孔镗刀研制

深孔镗削是深孔加工的重要部分,对其展开研究具有重要意义.以无氧铜难加工材料深孔镗刀研制试验为主要研究对象.分析深孔镗削运动形式、深孔镗削受力、深孔镗刀设计基本理论;设计并加工无氧铜材料的深孔镗刀,并进行相关刀具切削加工试验.分析加工试验中出现问题,提出解决问题的方法,通过试验来证明该方法的可行性,指导并应用于深孔加工的生产实际中.为以后实现相应材料和形状的零件的加工提高宝贵的经验,对深孔镗刀进一步研究具有很高的经济和研究价值.     

机夹浮动镗刀

浮动镗刀能在镗头孔中作径向浮动,由切削力平衡而自动定心,能补偿镗刀安装中的一些误差,普遍用作孔的精加工刀具。特别是大(孔径d>200mm以上)深(L/d>5以上)的简件和管件孔的精镗是必不可少的重要刀具。因此,浮动镗刀的结构形式和合理几何参数的选取很值得深入研讨。在现有的资料中介绍机夹浮动镗刀结构甚少,为此,笔者将在生产实践中研制的机夹浮动镗刀介绍如下。     

一种非标深孔镗刀的设计

针对深孔加工技术中存在的一些问题,在现有技术的基础上对镗刀的结构进行了改进,设计了一种非标深孔镗刀。改进后的镗刀加工表面粗糙度较小且精加工无需对刀,从而减少了刀具磨损。     

大孔镗刀的设计

通过对现有镗刀和新型镗刀的结构对比,提出了半精镗刀、精镗刀和刮面镗刀的设计方法,重点分析了各种大孔镗刀的现状和存在的问题,提出了镗刀的具体改进方法,在TS21160等重型深孔钻镗床床头箱体上进行了镗削加工,提高了镗孔的加工精度,为大孔镗削提供了新的方法,具有实际应用价值。     

可调式镗刀杆

图1所示的镗刀杆,可镗孔径为12～20毫米的工件,整个结构由刀夹1、锥柄4和微调组合件螺钉5,螺套6等件所组成。从图可知,刀夹在镗杆锥柄长槽里的径向移动量是有限度的,它借着螺钉2限位,螺钉3紧固。尾端的形状是为使刀夹产生弹性作用而特制成的。螺套6可在锥柄4的螺孔内移动。螺钉5     

摩擦式微调两用镗刀

摩擦式微调镗刀是一种既可实现轴向镗削,又可实现横向自动进刀的孔加工两用工具,可装在立铣主轴或车床尾座中使用。现结合在立式铣床上的应用,介绍如下: 一、刀具结构如图所示,刀具由刀套1、刹紧环7、刻度环10和刀杆12等基本件组成。在刀杆12下方开一长方孔,孔内装有刀套1。刀套如同一把浮动镗刀,可在刀杆内滑动,其配合精度同浮动镗刀与刀杆的配合要     

内球面的加工方法

我厂生产多种规格的球磨机。该产品主轴承部分采用球面调心结构,其中轴承座是带有内球面的零件,内球面粗糙度要求为Rα3.2。对于内球面加工,有的采用镗杆、镗刀随主轴旋转,并在外力作用下使镗杆作一定角度的摆动,如图1所示。此加工方法由于镗杆伸出较长,刚性差,所加工出的内球面