热轧棒材加工表面缺陷的产生及控制

通过对南钢集团棒材厂生产的热轧棒材表面缺陷进行分析,发现我厂热轧棒材主要表面缺陷有折叠、裂纹、耳子、黑带、结疤、辊伤、划伤、过烧等现象.这些缺陷的产生可能与钢材轧制过程中生产工艺、生产设备、加热、轧制、加工等原因都有关系.文章主要针对这些表面缺陷的产生进行探讨,然后分析其形成原因,并提出相应的解决措施.希望为我厂热轧棒材的生产贡献一份力量.     

探讨30CrNi2WVA钢调质纵裂及解决办法

对供某厂的30Cr Ni2WVA棒材在调质后发现的裂纹试样进行了化学成分分析、钢的内部夹杂物及显微组织检验,同时探讨了其钢的调质热处理制度,找出了裂纹产生的原因主要是棒材的表面缺陷,在调质过程中缺陷部位在淬火应力的作用下,导致局部应力集中而造成的枪管半成品纵裂。最终通过提高棒材表面质量、加强对表面质量管控杜绝了此类问题的产生。     

A105轧材表面裂纹形成原因分析及控制措施

针对A105钢热轧棒材表面出现裂纹缺陷的问题,取样进行了成分、性能、显微组织分析。结果表明,材料的成分及性能均符合设计要求,裂纹内存在较大的脱碳层及夹杂物,确定裂纹形成原因主要为铸坯原始裂纹及内部氧化物夹杂造成。     

耐磨钢BTW1板坯表面开裂缺陷分析

针对耐磨钢BTW1在热轧过程中出现板坯表面开裂的问题,选取典型缺陷试样,采用金相、扫描电镜以及能谱等分析手段,对开裂缺陷进行解剖分析。结果表明,BTW1热轧板开裂产生的原因是由于冶炼过程中B含量过量,导致凝固中产生氮化硼等B(C、N)复合碳化物,在奥氏体晶界产生沉淀,引起了晶界脆化。同时,以氮化硼为形核质点,氮化硼晶界析出及树枝晶区的偏析会导致碳化物偏聚形成带状碳化物,导致坯料塑性下降,在轧制过程中产生开裂缺陷。     

三次氧化铁皮缺陷的成因分析

氧化铁皮缺陷是影响热轧带钢表面质量的重要因素之一.利用电子探针,探测了基体不含Cr的热轧带钢表面三次氧化铁皮缺陷处的化学成分,根据其中Cr含量的变化规律,分析了缺陷的形成原因和过程.     

超低碳热轧带钢头部分层原因分析

利用光学显微镜和扫描电镜对超低碳热轧带钢头部分层缺陷进行了检验分析。结果表明,该缺陷产生原因是由于连铸坯喷号剂中含有Cu元素,加热后出现渗铜现象,导致连铸坯头部晶界弱化,在后续的轧制过程中造成轧件头部开裂分层。生产中采取了减小粗轧道次变形量、优化中间坯切头量、降低加热温度等技术措施,避免了该缺陷的产生。     

热轧管坯钢27CrMoNbTi表面裂纹分析与改进

通过棒材表面酸洗、氮氧分析、扫描电镜能谱仪和金相显微镜等手段,对特钢新区所生产27CrMoNbTi热轧管坯钢的表面裂纹进行观察、检验,分析了棒材在生产过程中产生表面裂纹的原因,并采取了相应措施。     

耐候钢板表面微裂纹研究

通过金相观察和扫描电镜分析等,对连铸坯热轧耐候钢板表面微裂纹进行了研究,发现裂纹附近存在Cu和Cr元素,初期裂纹沿晶界形成和延伸。Cu在γ晶界的偏聚以及Cr在基体和氧化铁层问的富集,是导致表面微裂纹的主要原因。生产耐候钢板应合理控制加热温度和时间,加强高压水除鳞。     

解决宽幅罐箱用316L冷轧带钢表面“重皮夹杂”缺陷的工艺研究

分析了宽幅罐箱用316L冷轧板表面重皮夹杂缺陷产生的原因，并通过有效的工艺措施，解决了该类缺陷。     

热装热轧微合金钢板表面裂纹分析

 利用金相观察、扫描电镜及能谱分析和透射电镜等手段,对热装热轧微合金钢板出现的表面裂纹进行分析研究,并与使用同批次连铸坯冷装热轧无裂纹的钢板进行比较,分析产生表面裂纹的原因。实验结果表明热装热轧微合金钢板产生表面裂纹的原因是铸坯冷却或加热过程中Cu、As低熔点元素在奥氏体晶界的偏聚。与热装热轧板相比,冷装热轧板晶粒尺寸小直径在10μm左右,而热装热轧板晶粒尺寸大且不均匀。热轧板析出物尺寸在15～25nm之间,裂纹源处较基体多,大量细小的Nb(C,N)化合物在奥氏体晶界析出,降低了晶界强度。     

浅析20CrMnTi热轧棒材表面裂纹特点及产生原因

通过对攀钢集团四川长钢公司20CrMnTi热轧棒材实物及生产工艺进行统计、实验、分析，对攀钢集团四川长钢公司20CrMnTi热轧棒材常见表面裂纹的种类、形貌特点、分布规律、产生原因取得了基本的认识。     

42CrMo表面裂纹的分析与改进

针对采用矩形坯轧制棒材42CrMo生产中出现的表面裂纹缺陷,通过对棒材表面裂纹和棒材质量的分析,认为是铸坯表面裂纹导致棒材表面裂纹缺陷的产生,并且裂纹的产生是由于连铸工艺参数的不合理引起的。通过对连铸工艺的改进,合理优化结晶器电磁搅拌参数、二冷配水和拉坯速度,消除了铸坯表面裂纹,从而解决了棒材表面裂纹的缺陷。     

6063铝合金铸锭表面气泡分析

6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷。通过对起泡铸锭试样宏观形貌、微观组织观察,以及DTA差热分析测试,分析产生气泡缺陷的原因。结果表明,6063合金铸锭在均匀化热处理后,表面出现气泡缺陷是由于铸锭内部氢含量较高,在均匀化过程中,氢原子受热在晶界聚集析出,形成空腔造成的。     

热轧带钢纵向亮带产生原因分析

根据热轧带钢表面出现的纵向亮带特征及发生规律,结合热轧生产过程工艺特点,分析了其产生的主要原因是带钢与卷取张力辊的局部接触,在张力辊压力、张力辊与卷筒间的张力共同作用,使接触区域的带钢发生塑性变形造成的。并提出了消除缺陷的措施。     

耐硫酸露点腐蚀钢09CrCuSb氧化铁皮缺陷的分析与研究

针对耐硫酸露点腐蚀钢09Cr Cu Sb热轧时出现的表面氧化铁皮压入缺陷,通过EPMA进行表面、断面形貌分析,研究了形成原因及控制方法。结果表明:降低加热炉均热段温度、合理控制空燃比和刷漆可有效控制板材表面氧化铁皮压入缺陷。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

高强IF钢冷轧边部条带缺陷机理分析与控制

通过光学显微镜、扫描电镜、能谱分析以及酸洗模拟等方法,研究了高强IF钢HC250IF表面条带缺陷的产生原因、结构特点和控制措施。结果表明,氧化铁皮沿带钢宽度方向的不均匀分布以及拉矫破碎效果不充分导致了带钢边部比中部更容易发生过酸洗。在磷元素表面富集和晶界偏聚作用下,基体晶界处优先发生选择性侵蚀,侵蚀裂纹沿晶界从表面向内部扩展,形成具有厚度差的多孔区和粗糙区结构。冷轧过程中,缺陷部位变形撕裂,产生了大量表面微裂纹,增大了局部粗糙度差异,进而在带钢边部形成条带缺陷。以优化匹配热轧和酸洗工艺参数、改善热轧带钢表面状态为基础,通过控制酸洗进程、提高酸洗质量均匀性等措施,能够有效减少这类缺陷的发生。     

时效处理和氮含量对316L超低碳奥氏体不锈钢冲击韧性的影响

316L超低碳不锈钢(/%:0.010～0.013C、17.50～17.67Cr、10.10～10.60Ni、1.89～2.02Mo、0.020～0.201N)由200 kg真空感应炉冶炼,并经550 mm轧机热轧成15 mm钢板。研究了1 050℃40 min水冷,750℃25～100 h空冷后316L钢的组织和冲击韧性。结果表明,随时效时间增加,316L钢的冲击功下降;同样时效时间,0.201%N的高氮316L钢的冲击功低于0.020%N较低氮316L钢,750℃100 h时效后两者的冲击功分别为40 J和150 J。低氮316L钢主要析出物为碳化物,在晶界和晶内呈细小弥散分布,尺寸为3～5μm;高氮316L钢析出物为100～200μm氮碳化物和σ-相,沿晶界分布。     

关于连轧棒材1Cr13低倍缺陷的研究

通过低倍酸洗、金相检验、化学成分分析以及电子探针等项目的检验,研究分析了连轧棒材1Cr13经低倍酸洗后表面出现众多不规则“裂纹”的原因,最终得出结论为连轧棒材1Cr13在低倍酸洗试样上看似裂纹的现象,其实并非真正的裂纹。而是铁素体偏析带经低倍酸洗后形成的一种假象;铁素体偏析带是由于钢种存在的S元素引起的成分偏析所造成的。     

40Cr热轧圆钢表面裂纹的产生原因

通过化学成分检验、金相分析、及对连铸工序进行调查,分析了转炉冶炼40Cr热轧圆钢表面裂纹的产生原因。结果表明,连铸拉速不稳定是造成裂纹的主要原因。并跟踪分析了一个浇次连铸拉速的控制情况。