衔铁组件精密压装技术及设备

为实现衔铁组件过盈联接的高精度压装作业,研制了一套基于压力传感器、光栅尺、机器视觉的精密压装设备。该设备的移动横梁通过直线轴承与导向轴配合,在直线推杆的作用下沿导向轴移动,完成压装作业。根据导向轴和轴承的相关尺寸和公差,计算了压装过程中的导向偏差,并且在考虑压头压装面平行度和衔铁内孔垂直度的情况下,分析了压装设备抑制偏摆的能力。通过对光栅尺进行标定,保证了压装位移的准确测量。随机抽取10套零件进行压装实验,结果表明衔铁压装平行度≤±0.008mm、衔铁压装高度<±0.01mm、反馈杆压装高度≤±0.01mm。上述实验结果说明压装设备满足使用要求。     

精密微小组件压装技术及仪器

根据一种过盈联接精密微小组件的装配要求,研制了一套精密微小组件自动压装仪器。通过分析压装过程中压装力与系统弹性变形的变化关系,对组件的压装位移进行了有效补偿。采用具有上下视野的机器视觉装置测量压装组件的相对位置,并采用XY位移平台对组件进行精确对准。提出了对具有上下视野的机器视觉装置的标定方法;分析了组件压装力与压装位移的关系,得出了压装力-位移曲线的预测值。对随机抽取的5套零件进行了装配实验,结果表明:对组件进行精密对准后,组件压装位移-压装力曲线符合预测值;组件装配后相对位置的距离偏差小于±5μm,垂直度偏差小于10μm。实验表明组件装配精度达到了设计指标要求。     

小型电机主轴压槽工艺

电动工具一般采用小型电机,转子主轴端外圆须滚齿。中部外圆压转子铁芯,以前一般都采用直纹滚花p=0.5～0.8来满足轴与铁芯的过盈量。目前国外已改用压4～8槽来替代过去的滚纹,既经济又方便。我厂生产转子主轴要求在外圆上压四槽。压槽后槽口胀出外圆0.1～0.2mm,外径与轴心线的不同轴度要求低亍0.01mm,槽子与轴心线不平行度要求低于0.05mm。提供的图纸槽子截面形状未注。工艺分     

衔铁压装偏摆误差的仿真研究

以衔铁组件过盈联接压装过程为对象,采用有限元软件ANSYS Workbench对压装过程进行仿真分析,发现对压装平行度有影响的是衔铁内孔的倾斜角度,当衔铁内孔倾斜0.03°时,衔铁压装平行度为8μm,达到压装平行度要求的上限,因此在加工衔铁内孔时,要满足其倾斜角度≤0.03°。随机抽取18套零件在已研制的压装设备上进行压装实验。将仿真结果与实验结果进行对比,验证了仿真结果的正确性,从而为相关零件的加工提出了要求,进而为衔铁压装偏摆误差抑制提供了一定的理论基础。     

衔铁组件装配中的过盈联接分析与质量控制

为预测衔铁组件压装质量,以衔铁组件压装过程为研究对象,利用有限元软件Ansys Workbench对压装过程进行仿真分析,从而得到过盈量和压力-位移曲线的合理范围。在此基础上,对衔铁倾斜压装进行仿真研究,结果表明对压装平行度有影响的是压装面和零件内孔的倾斜角度,当施压圆台的压装面或零件内孔倾斜0.03°时,零件将造成损坏,因此在加工施压圆台压装面和精密零件内孔时,要满足倾斜角度<0.03°。在上述仿真研究的基础上,研制了基于压力传感器、光栅尺、机器视觉的精密压装实验设备,并在所研制的压装设备上进行压装实验,结果表明,仿真分析所得的压力-位移曲线和压装实验所得结果之间的差别很小,而且仿真分析得到的最大压装力与压装实验结果最大偏差只有2.3%。此外,通过拆卸实验得到的最大压出力能够满足使用要求,并且比最大压装力低15%。根据上述比较结果可以确定,压装实验结果是正确的,进而证明了仿真结果可以用来预测压装质量。     

电动桥主减速器柔性压装设备设计

根据电动桥主减速器的结构及压装工艺特点进行分析,设计开发一套柔性压装设备,通过改变移动的工装小车上的定位凸台、定位块等的外形结构,实现主减速器壳体和轴承外圈、油封和壳体、齿轮轴与齿轮、齿轮轴与轴承内圈等零部件在同一套设备上完成压装及装配工作,满足现有的多品种柔性装配问题。     

检查键槽位置的新方法

用于检查轴、套类零件键槽对称位置的驗具如图1所示。由于可以同时测量由轴对称平面到键槽侧面的距离A_1和在給定长度上对槽的平行度偏差△平行,这就提高了测量精度和测量的效率。該驗具的基本結构是:壳体2上装有圆柱形滚柱1和11,滑座3借助于絲杆10可在壳体的棱形导轨     

平磨修理中如何消除接刀斑纹

卧轴炬台平面磨床在大修检验后试车磨削工件时,常常在工件表面出现“接刀斑纹”。这种斑纹是一些平行于工作台运动方向的,明暗相间的条纹,其间隔的距离正与磨头每次断续走刀的进给量相一致。这种现象特别在修理 M 7120 A平磨时尤为突出。 平磨的磨头壳体 有二条相互平行的角 度导轨和一个用于安 装电主轴的大孔,导 轨与孔中心线之间相 互平行精度应该要求 较高。但由于机床总 装精度检验中无该项 目考核,修理中这一 误差得不到应有的纠正。结果,加工的平面产生了上述条纹。 在机床使用中,如图 1示:1是M 7120A平磨修整器安装在磨头壳体应的…     

基于装配线的压机工位同轴度测量方法及装置设计

压机是变速箱装配线生产中常见的设备,其与压装托盘之间的同轴度是重要参数,直接影响变速箱总成的质量和成本。为了保证装配中的压装精度,含有压机的工位将周期性进行同轴度的精度检测与标定。但压机的型号众多,与其配合安装的压杆尺寸又多变,每个工位都需要独立的测量工装,且测量时需手动转动工装完成打表,造成了测量的高成本、操作的复杂性和结果的不一致性。针对上述问题,总结了压机工位上电缸与托盘之间测量同轴度的“6点”方法,以此设计了一种适用于不同尺寸压机的柔性测量装置。采用矩形螺纹与三爪配合同步进给,旋转锥齿轮实现夹紧放松,将表架安装于其上后转动行星轮系实现旋转打表;并申请了实用新型专利,为今后装配线设备的设计与维护提供了参考。     

精密视觉印刷设备的自标定

为了提高全自动视觉印刷设备的精度,提出了一种简易、有效标定基于三自由度平面并联调整台的视觉丝网印刷设备的算法。首先,分析和标定了视觉测量系统,并通过激光干涉仪验证了结果的准确性。然后,分析了三自由度平面并联调整台的几何参数误差;基于印刷设备自身的视觉测量系统,分步标定了并联平台的动平台坐标系、传动比误差和仅需的部分几何误差源。提出了一种满足全姿态且适应不同制程的三角形面姿态插值方法和纠偏调整算法,从而避免了较为复杂的几何全参数辨识,降低了对调试人员的技术要求。实验结果表明：在并联调整台工作空间内,标定后的最大位置误差从标定前的161.6 μm下降为12.3 μm,最大姿态误差从标定前的2.232″下降为0.720″,基本满足印刷设备对精度的要求。     

悬丝摆式加速度计摆组件自动装配系统

摆组件是微型悬丝摆式加速度计的核心部分,其装配精度直接影响加速度计的测量准确性。为此,开发了一台摆组件自动装配设备。设计了上下固定式和可拆装式工装夹具,摆组件通过可拆装夹具安装在对应的固定夹具上。由步进直线电机驱动穿丝夹钳实现悬丝相对于玻璃管的穿入,并由微力传感器控制张紧力。真空吸附装置集成于三维运动平台构成上装调模块,实现上工装拾取、搬运和定位。锁紧装置集成于电动转台构成下装调模块,实现下工装的固定与姿态调整。通过上下工装夹具的对齐及合体,实现最终装配。装配过程中借助反射棱镜,由单相机实现立体视觉测量功能。实验数据表明,装配位置精度小于15μm,平行度小于15μm,满足自动装配设备的稳定可靠、装配精度高等要求。     

介绍一种进给丝杠间隙补偿装置

多数机械加工设备的传动部件没有补偿装置,为了有效地消除机械加工设备的进给丝杠传动间隙,以满足不同的加工方式和产品质量要求。结合维修实践,介绍一种新的补偿结构如图所示。该结构原理是通过防松螺母1来消除传动间隙。操作时,经由顺时针方向转动丝杠2,侧面“a”和螺母侧面“b”接触;与此同时,螺母被压靠在台肩上“C”。调整防松螺母3,使螺母侧面“d”被压靠住丝杠侧面“e”上;贝氏垫圈4在两个螺母和丝杠之间起缓冲作用。当反向转动丝杠时,还有间隙,则重调防松螺3,直到没间隙或间隙甚微为止;并保持手动全程轻松无卡住现象。否则仍需继续重调防松螺母3至符合要求。本结构用于镗、铣床改造,其技术经济效果良     

宽带多传感器光轴检测系统的研究

测量装载在一个平台上的多个光学系统的平行性有多种方法。介绍了一种针对航空机载平台的多波段、多传感器瞄准线(光轴)及其安装基准轴之间一致性进行检测和定量标定的一种方法。并设计了一套装置,进行了误差的分析,利用这种方法能够更简捷、更快速地对被测设备进行平行度检测与标定。     

倒车后雾灯CMOS亮度检测及装配智能设备机构设计

针对汽车倒车后雾灯在检测装配过程中出现端子变形不良品易流出、人工主观估算亮度不准确、透气帽人工装配尺寸不能保证等问题,使用柔性检测装置检测端子偏移量是否符合要求,使用CMOS视觉系统进行灯具发光亮度检测,采用气缸自动压装透气帽.使用机械设计软件设计了一台新设备,结果表明,该设计科学合理,可以解决产品功能检测与透气帽装配的综合性问题.根据理论分析和实际验证发现:通过柔性检测装置可以检测出端子偏移量大的不良品;通过HSI机器视觉检测方法可以准确检测灯具发光亮度;采用气缸压装透气帽,位置精度可达到±0.15 mm.     

倒车后雾灯CMOS亮度检测及装配智能设备机构设计

针对汽车倒车后雾灯在检测装配过程中出现端子变形不良品易流出、人工主观估算亮度不准确、透气帽人工装配尺寸不能保证等问题,使用柔性检测装置检测端子偏移量是否符合要求,使用CMOS视觉系统进行灯具发光亮度检测,采用气缸自动压装透气帽.使用机械设计软件设计了一台新设备,结果表明,该设计科学合理,可以解决产品功能检测与透气帽装配的综合性问题.根据理论分析和实际验证发现:通过柔性检测装置可以检测出端子偏移量大的不良品;通过HSI机器视觉检测方法可以准确检测灯具发光亮度;采用气缸压装透气帽,位置精度可达到±0.15 mm.     

工业坐标测量机器人定位误差补偿技术

由通用工业机器人和视觉传感器组成的柔性坐标测量系统是视觉检测技术在工业在线测量领域的重要应用。工业机器人的机械结构和控制过程复杂,因此其定位误差成为影响系统测量精度的最主要因素,但可以通过修正连杆参数的方式加以补偿。以MD-H运动学模型为基础,建立机器人工具中心点(Tool center point,TCP)的基于相对定位精度的定位误差补偿模型,避免坐标在不同坐标系转换过程中产生精度损失。对与机器人测量姿态有关的柔度误差进行针对性补偿,通过建立柔性关节的弹性扭簧模型,将柔度误差分解为外加负载柔度误差和机械臂自重柔度误差分别进行补偿。标定过程中使用激光跟踪仪作为外部高精度测量设备,只需在单点测量模式下就能实现对TCP的三维坐标采集,大大简化数据采集过程。经过补偿后,标定点处的方均根误差由之前的1.230 2 mm降至0.428 8 mm,验证点处的则由0.723 6 mm降至0.505 4 mm。     

安全气囊综合装配设备的研发

已有安全气囊装配机的基础上,基于综合装配的理念,集预压、折弯、压装成型于一体,通过机械与电气技术的结合,设计出一台具有自动压装、检测功能的设备。本设备主要用于侧面气囊的最后压装及检测,可提高生产效率,实现自动化,并对不同规格型号的安全气囊进行组装。     

第五讲 感应同步器数显系统的安装与调整

一、感应同步器数显系统的安装 (一)感应同步器的安装要求标准式感应同步器的安装尺寸和要求见图1。基本要求如下: 1.定尺安装平面与机床导轨面B的平行度全长允差0.04mm。 2.定尺基准侧面与机床导轨面A的平行度全长允差0.10mm。 3.滑尺基准侧面与机床导轨面A的平行度允差为0.02mm。 4.定、滑尺相对耦合时的气隙为0.25±0.05mm(特殊情况可放宽到0.15～0.35mm)。     

镗削球面的装置

<正> 苏联查波罗什汽车厂《Коммунар》研制出一种镗削(在各种型式的普通车床上)半径R>10mm 球面的装置(见附图)。该装置安装在机床的刀架8上,被加工零件2夹紧在自动定心卡盘1内。刀具3固定在蜗轮5的孔中,而蜗轮则安放在装置的壳体11内并处于同蜗杆7相啮合的位置。蜗杆在压入轴承套10中的青铜衬套9内旋转,蜗轮装在贯通壳体孔的轴4上,在壳体孔内也压配青铜衬套。     

利用数控机床提高CBIA后基座安装基准精度

CBIA后基座是卫星中的一壳体数个零件,该零件的安装基准要求很高,左右两个基准面的平面度为0.01mm,平行度为0.005mm,与大平面垂直度为0.03mm。其他尺寸公差均为±0.05mm,该零件材料ZTC4(铸造合金),毛坯成本很高,因此在生产过程中必须保证设计精度要求。由于在普通机床上加工尺寸不易控制,且基准很难寻找,经分析只有用MA-